پردازش SMT: 90٪ زباله کمتر - چگونه؟ راز ما معلوم است

مردم صدای "کاهش ضایعات SMT تا 90٪" را دوست دارند. من این خط را به عنوان یک هدف، نه یک وعده می‌دانم. وقتی به یک خط SMT نگاه می کنم، یک مشکل بزرگ زباله نمی بینم. من تلفات کوچک زیادی را می بینم که در یک دید آشکار پنهان شده اند: ضایعات خمیر لحیم کاری، مخلوط شدن فیدرها، انتخاب غلط قرقره، ضایعات راه اندازی، دوباره کاری، خطاهای چاپ و بردهایی که پس از قرار دادن از کار می افتند. هر باخت کوچک به نظر می رسد. با هم به سرعت حاشیه می خورند. من با یک قانون شروع می کنم: من باید بدانم هر باختی از کجا می آید. اگر تیم فقط روی یک گزارش «ضایعات» بنویسد، گزارش خیلی مبهم است. من می‌خواهم ضایعات به گروه‌های واضح تقسیم شود: - از بین رفتن خمیر لحیم کاری - از بین رفتن قطعات - از بین رفتن راه‌اندازی - از دست رفتن دوباره کاری - از دست دادن تغییر - از دست دادن تست یا بازرسی این تقسیم ساده نحوه کار من را تغییر می‌دهد. من می توانم ببینم کدام مرحله بیشتر به خط آسیب می زند. همچنین می توانم ببینم کدام مشکل مدام عود می کند. من معمولا با طبقه شروع می کنم، نه صفحه گسترده. مرحله 1: ضایعات را در منبع اندازه گیری کنید. من از اپراتور می خواهم که ضرر را در لحظه وقوع آن ثبت کند. یک قرقره پاره شده در یک سطل می رود. چاپ بد در دیگری می رود. تابلویی که نیاز به بازسازی دارد، یادداشت خودش را می گیرد. وقتی این کار را انجام می دهم، حدس زدن را متوقف می کنم. من الگوها را می بینم. یک خط ممکن است خمیر بیشتری را هدر دهد. دیگری ممکن است زمان بیشتری را در حین تنظیم فیدر از دست بدهد. یک سوم ممکن است روی کاغذ به خوبی اجرا شود، سپس در بازرسی از کار بیفتد زیرا باز شدن شابلون یا تنظیمات چاپگر تغییر می کند. مرحله 2: قفل کردن جریان مواد بسیاری از ضایعات قبل از اینکه برد به چاپگر برسد شروع می شود. من بررسی می‌کنم که قرقره‌ها چگونه ذخیره می‌شوند، برچسب‌گذاری می‌شوند، انتخاب می‌شوند و برگردانده می‌شوند. من بررسی می کنم که آیا فرآیند کیتینگ تمیز است یا خیر. بررسی می‌کنم که آیا شماره قطعه یکسان در سینی‌ها، قرقره‌ها یا لات‌ها مخلوط شده است. من یک فروشگاه کوچک EMS را دیده ام که باعث می شود بردهای کنترل روتر ضرر کنند زیرا اپراتورها زمان زیادی را صرف شکار قرقره مناسب می کنند. قطعات آنجا بودند، اما جریان به هم ریخته بود. هنگامی که تیم برای هر کار از یک کیت استفاده کرد، هر شکاف فیدر را برچسب گذاری کرد و یک برگه چک ساده در کنار خط نگه داشت، ضایعات به سرعت کاهش یافت. رفع تخیلی نبود. واضح بود. مرحله 3: برش ضایعات راه اندازی از دست دادن راه اندازی می تواند بی ضرر به نظر برسد. این نیست. هر بار که یک فیدر اشتباه می‌کند، یک نازل خاموش است، برنامه‌ای دارای افست اشتباه است، یا اولین برد از کار می‌افتد و نیاز به اجرای دیگری دارد، یک خط ضرر می‌کند. من یک روال تنظیم کوتاه را دوست دارم: - بررسی نقشه BOM و فیدر - برچسب قرقره و شماره قطعه مطابقت - انتخاب نازل را بررسی کنید - اولین بررسی تخته را انجام دهید - نقاط قرار دادن را قبل از انتشار کامل تأیید کنید اینجاست که نظم و انضباط نتیجه می دهد. یک شکاف از دست رفته می تواند انبوهی از تخته های بد ایجاد کند. من نمی خواهم تیم اینجا "سریع حرکت کند". من می خواهم تیم تمیز حرکت کند. مرحله 4: کنترل خمیر لحیم کاری و کیفیت چاپ من ضایعات رب را از نزدیک تماشا می کنم. از بین رفتن چسب اغلب به دلیل ذخیره سازی نامناسب، مخلوط کردن ضعیف، استفاده اشتباه از شابلون یا زمان طولانی بیکاری در چاپگر است. اگر خمیر بیش از حد طولانی باشد، کیفیت چاپ ممکن است کاهش یابد. اگر شابلون کثیف باشد، نقص ها افزایش می یابد. اگر فشار اسکاج خاموش باشد، رسوبات خمیر تغییر می کند. من روی کنترل‌های ساده تمرکز می‌کنم: - ذخیره‌سازی خمیر را ثابت نگه دارید - زمان باز کردن چسب را ضبط کنید - شابلون تمیز با یک ریتم تنظیم شده - چاپ را پس از تغییر بررسی کنید - چند تابلوی اول را پس از هر مکث تماشا کنید. من آن را بارها دیده ام. چاپگر اغلب جایی است که زباله ها شروع می شوند. مرحله 5: از داده های نقص برای رفع علت واقعی استفاده کنید. اگر سنگ قبر را ببینم، تعادل خمیر، طراحی پد، و نمایه جریان مجدد را بررسی می کنم. اگر قطعات اریب را ببینم، نیروی قرارگیری، سایش نازل و پشتیبانی برد را بررسی می کنم. اگر قطعات گم شده را ببینم، وضعیت فیدر، کیفیت برداشتن و جابجایی قرقره را بررسی می کنم. من دوست دارم یک سوال بپرسم: علت اصلی چیست، نه علامت؟ این سوال باعث صرفه جویی در تلاش های بیهوده می شود. مرحله 6: بررسی هر شیفت کاری گزارش ماهانه برای من خیلی دیر می رسد. من یک بررسی روزانه کوتاه می‌خواهم: - چه چیزی شکست خورد - کجا شکست - چه کسی آن را پیدا کرد - چه چیزی بعد از اصلاح تغییر کرد این باعث می‌شود تیم صادقانه بماند. همچنین به اپراتورها کمک می کند زودتر صحبت کنند. وقتی مردم می دانند یادداشت هایشان اهمیت دارد، قبل از رشد، مسائل کوچک را گزارش می کنند. من همچنین دوست دارم یک تخته زباله ساده در نزدیکی خط پست کنم. داشبورد طولانی نیست. فقط یک نمای واضح از ضررهای بالا، تعداد نقص، و مسائل تکراری. وقتی تیم بتواند مشکل را ببیند، تیم می تواند روی آن کار کند. چیزی که به تیم ها می گویم ساده است: من سعی نمی کنم هر باخت را یکباره حذف کنم. من اول بزرگترین نشتی را انتخاب می کنم. سپس فرآیند را قفل می کنم. سپس هر روز همان چک را تکرار می کنم. به این ترتیب است که زباله های SMT به روشی که مردم می توانند اندازه گیری کنند شروع به کاهش می کند. نه از شانس نه با شعار. با گام های واضح، سوابق تمیز و کنترل ثابت در طبقه مغازه.

وقتی وارد یک خط SMT می‌شوم، معمولاً همین مشکل را می‌بینم: ضایعات بیش از حد، دوباره کاری‌های زیاد، و خروجی‌هایی که کمتر از آنچه باید به نظر می‌رسند. رب سریع مصرف می شود. اجزا از بین می روند. نازل ها مسدود می شوند. تابلوها با نقص برمی گردند. خط به حرکت خود ادامه می دهد، اما ارزش زیادی با ضررهای کوچکی که مردم نادیده می گیرند، از بین می رود. من به آن ضررهای کوچک توجه زیادی می کنم زیرا آنها به سرعت جمع می شوند. یک پاک کردن خمیر اضافی، یک اشتباه فیدر، یک تنظیم بد استنسیل، یک منحنی جریان مجدد ناپایدار - هر کدام ممکن است جزئی به نظر برسند. آنها را کنار هم قرار دهید، و خط شروع به از دست دادن مواد و زمان می کند. به همین دلیل است که من روی کنترل تمرکز می کنم، نه حدس زدن. من از اصول اولیه شروع می کنم. اولین چک من رسیدگی به مواد است. ضایعات SMT اغلب قبل از اینکه دستگاه حتی یک قطعه را قرار دهد شروع می شود. اگر قرقره ها بد ذخیره شوند، برچسب ها نامشخص باشند، یا فیدر اشتباه بارگیری شود، خط بعداً هزینه آن را پرداخت می کند. من دوست دارم قبل از شروع تولید، هر قرقره علامت گذاری شود، هر فیدر نقشه برداری شده باشد، و هر پرونده کاری مطابقت داشته باشد. ساده به نظر می رسد، اما عادات ساده مقدار زیادی از ضایعات را ذخیره می کند. کنترل چسباندن به همان اندازه اهمیت دارد. من به دلیل عدم تطابق دهانه شابلون با طرح تخته یا به دلیل بالا بودن فشار چاپ، خمیر ضایعات خطوط را دیده ام. در یکی از کارخانه هایی که من بازدید کردم، تیم پیوسته لحیم کاری اضافی را روی قطعات ریز زمین مشاهده می کرد. علت اصلی خود خمیر نبود. فشار اسکاج مواد زیادی را روی شابلون فشار می داد. بعد از اینکه آنها تنظیمات چاپ را تنظیم کردند و شابلون را در یک چرخه ثابت تر تمیز کردند، استفاده از خمیر کاهش یافت و میزان نقص دنبال شد. دقت قرار دادن محل دیگری است که زباله ها در آن پنهان می شوند. یک فیدر که تکان می‌خورد، نازلی که به خوبی در دست نمی‌گیرد، یا محل انتخابی که کمی جابجا می‌شود، می‌تواند زنجیره‌ای از مشکلات را ایجاد کند. من به دنبال صدای عجیب و غریب، خوانش‌های خلاء ناهموار، و جابجایی‌های کوچک روی تخته‌های آزمایشی هستم. وقتی دستگاهی با اختلاف کمی شروع به از دست دادن قطعات می کند، من آن را به عنوان یک هشدار در نظر می گیرم، نه یک مشکل کوچک. مسائل کوچک در خط SMT خیلی سریع به ضایعات تبدیل می شوند. من هم برای تعادل خط وقت می گذارم. اگر یک ایستگاه بسیار کندتر از بقیه حرکت کند، کل خط آن فشار را احساس می کند. اپراتورها عجله دارند. اشتباهات افزایش می یابد. تابلوها در حال انتظار هستند. من دوست دارم زمان چرخه را با حجم کار واقعی تطبیق دهم، سپس منطقه کار را تمیز و استفاده آسان نگه دارم. یک خط تمیز مربوط به ظاهر نیست. این به افراد کمک می کند تا با اشتباهات کمتر سریعتر حرکت کنند. تغییر مکان دیگری است که من شاهد رشد زباله هستم. اگر یک تیم به زمان زیادی برای تغییر شغل نیاز داشته باشد، به راحتی می‌توان قسمت اشتباه را بارگیری کرد، مرحله راه‌اندازی را از دست داد یا مسیر قسمت بعدی را از دست داد. من یک روال تغییر ثابت را ترجیح می‌دهم: BOM را تأیید کنید، موقعیت‌های فیدر را بررسی کنید، نوع نازل را تأیید کنید، برنامه را مرور کنید، سپس یک آزمایش کوتاه اجرا کنید. کارخانه‌ای که من با آن کار می‌کردم، چندین تخته را از دست داد، زیرا یک قرقره مقاومت در یک موقعیت قرار داشت. پس از آن، آنها از چک دوم شخص برای قطعات کلیدی در حین تغییر استفاده کردند. نرخ قراضه تقریباً یکباره بهبود یافت. کنترل جریان مجدد نیز شایسته توجه است. اگر پروفیل ناپایدار باشد، نتیجه در اتصالات لحیم کاری، تنش اجزا و کار تعمیر نشان داده می شود. من به داده های دما، سرعت نوار نقاله و تعادل منطقه فر نگاه می کنم. من یک منحنی کامل را به خاطر خودش دنبال نمی کنم. من یک محصول پایدار می خواهم که با برد، خمیر و ترکیب اجزا مطابقت داشته باشد. هنگامی که این تطابق ضعیف است، زباله ها به روش های پنهانی ظاهر می شوند - لمس اضافی، بازرسی اضافی، حمل و نقل اضافی. من همچنین به داده ها بیشتر از احساس درونی اعتماد دارم. نمودارهای بازده روزانه، تگ‌های نقص، و گزارش‌های توقف به من می‌گوید که کجا پول از دست داده است. اگر نقصی مدام تکرار می‌شود، هر بار سؤالات مشابهی را می‌پرسم: از کجا شروع شد، کدام دستگاه آن را لمس کرد، چه کسی آن را اولین بار دید و چه چیزی قبل از ظاهر شدن تغییر کرد. این نوع تفکر قابل ردیابی به من کمک می کند تا به جای پاک کردن زباله های مکرر، پس از آن زباله ها را متوقف کنم. اهمیت آموزش بیش از آن چیزی است که بسیاری از مردم فکر می کنند. یک اپراتور ماهر می تواند مشکل را زودتر تشخیص دهد، اما تنها در صورتی که فرآیند روشن باشد. من جلسات آموزشی کوتاهی را دوست دارم که بر مشکلات واقعی خط تمرکز دارند. من به مردم نشان می‌دهم که چاپ بد چگونه است، مشکل فیدر چگونه به نظر می‌رسد، و چگونه یک خطای قرارگیری تحت بازرسی ظاهر می‌شود. وقتی مردم بدانند به دنبال چه چیزی بگردند، سریعتر واکنش نشان می دهند و کمتر هدر می دهند. من یک ایده را در مرکز کارم نگه می‌دارم: ضایعات کمتر مسئله شانس نیست. این ناشی از کنترل مداوم، بررسی های صادقانه و عادت هایی است که هر روز سر جای خود باقی می مانند. در یک خط SMT، زمانی که فرآیند نشت زمان و مواد را متوقف کند، خروجی افزایش می یابد. این بخشی است که من بیشتر به آن اعتماد دارم، زیرا دیده ام که در خطوطی با محصولات مختلف، تیم های مختلف و فشارهای متفاوت کار می کند.

من قبلاً بارها و بارها همان مشکل را در خطوط SMT می دیدم: زباله ها همچنان بالا می رفتند، با این حال خط همچنان باید با همان سرعت حرکت می کرد. که فشار واقعی ایجاد می کند. رب اغلب دور ریخته می شود. خطاهای فیدر منجر به ضایعات می شود. دوباره کاری انباشته می شود. اپراتورها عجله می کنند، سپس اشتباهات کوچک به ضررهای بزرگتر تبدیل می شوند. خط شلوغ به نظر می رسد، اما اعداد داستان متفاوتی را بیان می کنند. دیدگاه من ساده است: زباله به عنوان یک شکست بزرگ شروع نمی شود. آن را به عنوان بسیاری از اشتباهات کوچک شروع می شود. من یاد گرفتم که وقتی اشتباهات کوچک را برطرف می‌کنیم، می‌توانیم ضایعات را بدون کاهش سرعت کاهش دهیم. من با نگاه کردن به هر نقطه زباله، یکی یکی شروع کردم. من حدس نمی زدم. من تماشا کردم که مواد کجا روند را ترک می‌کنند، کجا نقص‌ها شکل می‌گیرد، و مردم کجا تصمیم‌های تکراری می‌گیرند. این به من یک تصویر واضح داد. برای SMT، نقاط ضایعات معمولی به راحتی قابل تشخیص بودند: - خمیر لحیم مانده در شیشه یا شابلون - تخته‌ها پس از چاپ، قرار دادن یا جریان مجدد ضایع شدند - قطعات در حین راه‌اندازی و تعویض از بین رفتند - اشتباهات فیدر - کار مجدد به دلیل تماس‌های بازرسی ضعیف - دستمال‌های تمیز کننده اضافی، نوار و سینی استفاده کردم، وقتی چند هفته‌ای از این الگوها استفاده کردم، این موارد را دنبال کردم. بیشتر ضایعات ناشی از عادت است، نه از خرابی نادر ماشین. بنابراین روش برخورد با رب را تغییر دادم. کنترل خمیر را محکم نگه داشتیم. من از تیم خواستم که استفاده از خمیر را بر اساس کار ضبط کنند، نه فقط با شیفت کاری. این به ما نشان داد که چقدر خمیر بعد از دویدن بدون استفاده مانده است. در یکی از کارخانه‌هایی که من با آن کار می‌کردم، تیم عادت داشت خیلی زود شیشه‌های تازه را باز کند. آنها می خواستند از تاخیر جلوگیری کنند. نتیجه ساده بود: خمیر بیشتری روی نیمکت منقضی شد و شیشه های بیشتری پس از استفاده جزئی دور ریخته شدند. ما آن را با تطبیق آماده سازی خمیر با برنامه شغلی واقعی رفع کردیم. ما همچنین یک قانون بازگشت روشن را تعیین کردیم. اگر می‌توان از خمیر در پنجره قانون سایت و فرآیند استفاده مجدد کرد، آن را به روش صحیح ذخیره می‌کنیم. اگر نمی توانست، دیگر تظاهر نمی کردیم که هنوز خوب است. که ضایعات را کاهش داد و حدس و گمان را حذف کرد. مرحله بعدی کنترل فیدر و راه اندازی بود. من بسیاری از خطوط را دیده ام که حتی قبل از اینکه اولین هیئت بازرسی را پاک کند ضرر کرده اند. فیدر بارگذاری شده در شکاف اشتباه می تواند کار را متوقف کند. برچسب حلقه اشتباه می تواند به سرعت ضایعات ایجاد کند. شل شدن نقطه وانت می‌تواند باعث مشکلات قرارگیری مجدد شود. هیچ یک از اینها در ابتدا چشمگیر به نظر نمی رسد. فقط به خوردن زمان و قطعات ادامه می دهد. چیزی که به ما کمک کرد بررسی راه اندازی قوی تر بود. من از یک چک لیست کوتاه در هنگام تغییر استفاده کردم: - تأیید شماره قطعه قرقره - تأیید موقعیت فیدر - تأیید وضعیت نازل - تأیید نسخه فایل برد - تأیید نتیجه قطعه اول قبل از انتشار. روتین بود این روال بیشتر از هر تعمیر سریعی که تا به حال انجام داده بود، قطعات را ذخیره کرد. من همچنین برای چک های کوچکتر در طول اجرا فشار آوردم. اگر خط برای ساعت‌ها بدون ظاهری در اواسط اجرا ادامه می‌داد، نقص‌ها می‌توانند بی‌صدا ایجاد شوند. بررسی 3 دقیقه‌ای در لحظه‌ی مناسب، مقدار زیادی از ضایعات را بعداً ذخیره کرد. من آن را به انتظار برای شکست یک دسته بزرگ ترجیح می دهم. سپس روی دوباره کاری کار کردم. پذیرش مجدد کار آسان است زیرا احساس امنیت بیشتری نسبت به حذف فوراً یک تخته دارد. من خودم این اشتباه را کرده ام. یک تیم یک مفصل بد یا قسمت جابجا شده را می‌بیند و فکر می‌کند، "بعداً می‌توانیم آن را تعمیر کنیم." گاهی اوقات این کار می کند. بسیاری از اوقات، موضوع واقعی را پنهان می کند. ما قانون را تغییر دادیم، بنابراین کار مجدد نیاز به یک یادداشت علت داشت. گزارش طولانی نیست فقط کافی است نشان دهیم چه چیزی شکست خورده و از کجا شروع شده است. که باعث شد الگوها قابل مشاهده باشند. اگر همان نقص همچنان ظاهر می شد، ما به جای فرستادن تابلوها به دور حلقه به منبع حمله می کردیم. یک مثال برجسته است. خطی که من از آن حمایت می کردم، مدام سنگ قبر را روی قطعات کوچک می دید. در ابتدا، تیم بر روی کار مجدد تابلوها متمرکز شد. این باعث شد تا خروجی حرکت کند، اما ضایعات بالا ماند. پس از بررسی تعادل چاپ چسباندن، زمان قرار دادن و یادداشت‌های طراحی پد، تیم کنترل چاپ و مدیریت قطعات را تنظیم کرد. نرخ نقص کاهش یافت و نیمکت دوباره کاری ساکت تر شد. سرعت خط کم نشد. ثابت تر شد من همچنین به عادات اپراتور توجه زیادی کردم. افراد روی زمین معمولاً می دانند زباله از کجا شروع می شود. آنها ممکن است اسمش را اینطور نگذارند، اما آن را می بینند. اپراتور می تواند صدای کشیدن فیدر، مشکل لبه شابلون، یا تابلویی را که قبل از ظاهر شدن زنگ دستگاه به نظر می رسد، تشخیص دهد. من از تیم خواستم که زودتر صحبت کنند، نه بعد از اتمام بازی. این مقداری اعتماد را می گرفت. هنگامی که آنها اقدامی را از گزارش های خود دیدند، شروع به اشتراک گذاری بیشتر کردند. این یکی از درسی است که من به آن اعتماد دارم: کنترل زباله زمانی بهتر عمل می کند که اپراتورها احساس کنند شنیده می شوند. ما فقط چند شماره را دنبال کردیم. اعداد بیش از حد باعث می شود مردم همه آنها را نادیده بگیرند. من تمرکز را محدود نگه داشتم: - از دست دادن چسب به ازای هر کار - تخته‌های ضایعاتی در هر شیفت - شمارش مجدد کار بر اساس نوع نقص - توقف‌های مربوط به فیدر - بازده پاس اول این اعداد به ما می‌گویند که در مرحله بعد باید کجا عمل کنیم. من این روش کار را دوست دارم زیرا نزدیک به زمین می ماند. پشت کلمات بزرگ پنهان نمی شود. این یک سوال اساسی می‌پرسد: در حال حاضر هدر دادن مواد چیست و چه چیزی را می‌توانیم بدون کند کردن خط برطرف کنیم؟ قانون خودم این است: با از بین بردن اصطکاک از سرعت محافظت کنید، نه با فشار بیشتر. اگر فرآیندی سریع اجرا شود اما مواد نشت کند، این کارایی نیست. هزینه پنهان است هنگامی که ما ضایعات را در خط SMT کاهش دادیم، این کار را از طریق تغییرات کوچک و ثابت انجام دادیم: - کنترل چسب سخت‌تر - بررسی تنظیمات تمیزتر - نظم و انضباط بهتر فیدر - پرچم‌های اولیه نقص - ردیابی ساده نقص - اعتماد بیشتر به ورودی اپراتور. امروز هم از همین روش استفاده می کنم. وقتی یک تیم از من می پرسد که چگونه ضایعات SMT را کاهش دهم، من با یک سیستم بزرگ شروع نمی کنم. من با کار در دست، افرادی که کار را انجام می دهند و موادی که مدام ناپدید می شوند شروع می کنم. این جایی است که معمولاً پاسخ می نشیند.

من همین الگو را در بسیاری از خطوط SMT می بینم. اتلاف معمولاً با یک اشتباه بزرگ شروع نمی شود. با اشتباهات کوچک شروع می شود. یک حلقه اشتباه در میز تغذیه چاپ خمیری که در یک نگاه خوب به نظر می رسد. بررسی راه اندازی عجولانه بردی که وقتی مشکل اصلی وجود داشت دوباره کار می‌کند. وقتی به ضایعات SMT نگاه می کنم، آن را به عنوان یک مشکل دستگاه تکی در نظر نمی گیرم. من با آن به عنوان یک مشکل جریان برخورد می کنم. تغییری که من بیشتر به آن اعتماد دارم این است: نقطه چک را زودتر حرکت دهید. این بدان معناست که من منتظر نقص در انتهای خط هستم. من قبل از اجرای اولین تابلو به مشکلاتی می پردازم. در اینجا این است که چرا این کمک می کند. ضایعات SMT اغلب از چهار مکان می آیند: - ضایعات اضافی از قطعات اشتباه - ضایعات چسب ناشی از چاپ ناپایدار - دوباره کاری ناشی از اشتباهات در قرار دادن - اتلاف زمان از توقف ها و رله ها اگر فقط برد تمام شده را بررسی کنم، قبلاً دیر شده ام. هزینه در حال حاضر روی زمین است. من یک روال ساده را در شروع هر اجرا ترجیح می دهم. من لیست فیدر را در برابر پرونده شغلی بررسی می کنم. من برچسب های قرقره را تأیید می کنم. من وضعیت چسب را تأیید می کنم. من به تمیزی شابلون نگاه می کنم. من قبل از شروع خروجی کامل، یک بررسی کوتاه در اولین مقاله انجام می دهم. این کار فانتزی نیست کار اساسی است. به همین دلیل است که کار می کند. یک نمونه فروشگاه واقعی در ذهن من می ماند. یک خط SMT ترکیبی که من با آن کار می‌کردم، دوره‌های کوتاه مکرر و تغییرات زیادی داشت. این تیم پس از قرار دادن به دنبال اختلاط قطعات بود. این خط نیز بیش از آنچه آنها می خواستند دوباره کاری داشت. ما کل کارخانه را تغییر ندادیم. ما هنگام راه‌اندازی دست‌انداز را تغییر دادیم. هر کار با یک چک ساده دو نفره شروع شد. یک نفر مسافر شغلی را خواند. یک نفر حلقه ها و شکاف های فیدر را تایید کرد. تیم همچنین اولین تخته را به وضوح مشخص کرد، بنابراین هیچ کس آن را با خروجی معمولی اشتباه نگرفت. نتیجه جادو نبود. تیم همچنان هر از چند گاهی با مشکلاتی مواجه بود. با این حال، اشتباهات آشکار راه اندازی کاهش یافت، و خط زمان کمتری را صرف رفع مشکلات قابل اجتناب کرد. این همان بردی است که من دوست دارم. اگر ضایعات SMT کمتری می‌خواهم، روی این مراحل تمرکز می‌کنم: - کیت کار را قبل از شروع خط کامل نگه دارید - حلقه کبریت، شماره قطعه و شکاف فیدر - وضعیت خمیر را قبل از چاپ بررسی کنید - شابلون را روی یک روال تنظیم شده تمیز کنید - اولین تابلو را با احتیاط تماشا کنید - عیوب را تکرار کنید و آن‌ها را به عقب برگردانید تا تنظیم شود. همچنین به نحوه حرکت خط توجه می‌کنم. اگر اپراتورها بیش از حد به جلو و عقب راه بروند، زباله رشد می کند. اگر مواد خیلی دور از دستگاه قرار گیرند، سرعت نصب کند می شود. اگر تیم به حافظه وابسته باشد، اشتباهات به سرعت رشد می کنند. دیدگاه من ساده است: خروجی خوب SMT به کنترل آرام بستگی دارد. نه سرعت به تنهایی نه فشار به تنهایی یک خط می تواند سریع اجرا شود و همچنان مقدار زیادی را تلف کند. یک خط می تواند کمی کندتر اجرا شود و اگر از ضایعات، کار مجدد و توقف جلوگیری کند، همچنان ارزش بهتری به دست می دهد. به همین دلیل است که من شیفت چک اولیه را خیلی دوست دارم. متناسب با عمر تولید واقعی است. این درخواست برای بازسازی کامل سیستم ندارد. از نقطه ای که زباله شروع می شود، عادت های بهتری را می طلبد. اگر می‌خواهید از امروز شروع کنید، آن را خیلی مستقیم نگه می‌دارم: - یک چک لیست راه‌اندازی بسازید - در هر بار اجرا از آن استفاده کنید - یک نفر را برای تأیید اولین تابلو تعیین کنید - هر نقصی را که تکرار می‌شود یادداشت کنید - مرحله‌ای را که باعث نقص شده است را برطرف کنید، نه تنها بردی که شکست خورده است. آنجاست که پول درز می کند. آنجاست که خط می تواند تمیزتر شود. اگر ضایعات کمتری می خواهید، منتظر پایان فرآیند نباشید. چک را زودتر جابجا کنید. هر بار از آنجا شروع می کردم.

من قبلاً فکر می کردم زباله فقط بخشی از کار SMT است. یک قرقره اشتباه تنظیم بد چند تخته قراضه اینجا و آنجا. تا زمانی که به اعداد و ارقام نگاه کردم و دیدم که در هر دویدن چقدر پول و مواد از دست می دهم، احساس عادی می کردم. بزرگترین سردرد من خود دستگاه نبود. اشتباهات کوچک اطراف آن بود. شکاف فیدر با یک موقعیت. برچسب بخشی که به اندازه کافی نزدیک به نظر می رسید. یک برگه تنظیم که برای من منطقی بود، سپس اپراتور بعدی را گیج کرد. آن شکاف های کوچک به ضایعات، دوباره کاری و پاکسازی طولانی تبدیل شدند. من یک تعمیر ساده می‌خواستم که بدون کاهش سرعت همه چیز در خط من قرار بگیرد. چیزی که روند من را تغییر داد یک عادت اولیه SMT بود که اکنون تقریباً در هر شغلی از آن استفاده می‌کنم: قبل از تولید کامل یک چک آزمایشی کوتاه انجام می‌دهم و آن چک را بصری، سریع و سخت می‌کنم. این یک عادت بیش از هر ایده «هوشمندی» که قبلاً امتحان کرده بودم، هدر رفت. این چیزی است که من اکنون انجام می دهم. من با نقشه BOM و فیدر در همان برگه شروع می کنم. من به حافظه تکیه نمی کنم. من BOM، لیست موقعیت فیدر و برچسب های قرقره را در کنار هم قرار می دهم. شماره قطعه، ارزش، بسته بندی و قطبیت را در صورت نیاز بررسی می کنم. اگر ردیف مقاومت شلوغ به نظر برسد، سرعت را کم می‌کنم و دوباره برچسب را با فایل کار مقایسه می‌کنم. این ساده به نظر می رسد. هست. کارهای ساده من این درس را روی دسته ای از تابلوهای درایور LED آموختم. کار بزرگ نبود، اما ترکیب قطعات به هم ریخته بود. یک قرقره مقاومت 0402 تقریباً شبیه قرقره دیگری با مقدار متفاوت بود. یک اپراتور جوان اشتباهی را بارگیری کرد و خط به کار خود ادامه داد تا اینکه AOI متوجه این مشکل شد. ساعت‌های تخته، خمیر و تعمیر را از دست دادیم. بعد از آن کار، دیگر به «به اندازه کافی نزدیک» اعتماد نکردم. قبل از اجرای کامل یک تابلوی خلبانی راه اندازی کردم. آن تابلو علامت هشدار من است. اگر مشکلی وجود دارد، می‌خواهم آن را در آنجا ببینم، نه بعد از اینکه یک پشته کامل از پانل‌ها از قبل ساخته شده باشد. من اولین برد را با بزرگنمایی تماشا می کنم، چاپ چسب، دقت قرارگیری و علائم قطبی را بررسی می کنم، سپس آن را با فایل اسمبلی مقایسه می کنم. اگر تابلو بگذرد، ادامه می دهم. اگر نه، متوقف می شوم و علت را برطرف می کنم. از تنظیمات فیدر هم عکس میگیرم. این بخش بیش از یک بار مرا نجات داد. گزارش عکس به من یک رکورد تمیز از چیدمان دقیقی می دهد که کار کرده است. وقتی همان کار برگشت، تنظیمات را از حافظه بازسازی نمی‌کنم. من خط جدید را با عکس قدیمی مطابقت می دهم و اشتباهات را سریعتر می گیرم. من عکس ها را ساده نگه می دارم: - شیار فیدر - برچسب حلقه - نوع قطعه - جهت - سمت تخته که برای من و تیم کافی است. من به استفاده از خمیر و شابلون نیز توجه زیادی دارم. یک چاپ ضعیف به اندازه یک قرقره اشتباه می تواند هدر دهد. اگر دیافراگم خاموش است، یا رسوب خمیر ناهموار به نظر می رسد، من خط را به جلو هل نمی دهم و امیدوارم که بهتر شود. شابلون را بررسی می کنم، به پشتیبانی برد نگاه می کنم و دوباره چاپ را آزمایش می کنم. یک بازدید از کارخانه با من ماند. این تیم مرتباً محل قرارگیری را به دلیل مشکل پل در قطعات با زمین مناسب مقصر می دانستند. علت واقعی پخش خمیر ناشی از یک خطای چینش چاپ کوچک بود. هنگامی که آنها موقعیت استنسیل را اصلاح کردند، نرخ ضایعات بلافاصله کاهش یافت. بدون تغییر فانتزی فقط چاپ بهتر عادت من این است که ضایعات را بر اساس علت ردیابی کنم، نه از طریق ضرر کلی. من آن را به چند گروه تقسیم کردم: - خطای راه‌اندازی - عدم تطابق فیدر - نقص چاپ - مشکل قرارگیری - مشکل جریان مجدد - آسیب رسیدگی این نما به من کمک می‌کند الگوها را ببینم. اگر خطاهای فیدر دو بار در هفته ظاهر شود، می دانم کجا باید تمرکز کنم. اگر آسیب رسیدگی افزایش یابد، به سینی ها، قفسه ها و حرکت اپراتور نگاه می کنم. من حقایق کوچک را به سرزنش مبهم ترجیح می دهم. من همچنین تغییر خط خود را تمیز نگه می دارم. یک تغییر عجولانه باعث ایجاد ضایعات پنهان می شود. مردم برچسب های قدیمی را روی نیمکت می گذارند. یک قرقره به قفسه اشتباه برمی گردد. یک قسمت سینی با سینی مشابه مخلوط می شود. یاد گرفتم کار قبلی را قبل از شروع کار جدید پاک کنم. این مراقبت اضافی بیشتر از هزینه اش باعث نجات من می شود. قانون من ساده است: اگر تنظیم آسان نیست، من تنظیمات را تعمیر می کنم، نه اپراتور. این نکته برای من مهم است. یک فرآیند خوب نباید به حافظه کامل بستگی داشته باشد. باید فردی را که جلوی دستگاه ایستاده هدایت کند. سود واقعی از این ترفند SMT فقط تعداد کمتر تخته های ضایعاتی نبود. من هم استرس کمتری روی تیم دیدم. اپراتورها کمتر پرسیدند "آیا این قسمت مناسب است؟" سوالات QC تلاش کمتری برای تکرار نقص انجام داد. من کمتر از روزم را به دنبال مشکلاتی می‌گذراندم که باید در ابتدا به آنها رسیدگی می‌شد. زباله ناپدید نشد. هرگز این کار را نمی کند. چیزی که تغییر کرد کنترل بود. اکنون اشتباهات کوچک را زود تشخیص می‌دهم، تنظیمات را قابل مشاهده می‌کنم و با تابلوی خلبانی به‌عنوان یک ایست بازرسی واقعی رفتار می‌کنم، نه یک امر رسمی. این عادت در کار معمولی SMT می گنجد، و بدون اینکه فرآیند را سنگین کند، خط تمیزتری به من می دهد. اگر بخواهم آن را در یک جمله بیان کنم، این را می گویم: من از تلاش برای تعمیر زباله در انتهای خط دست کشیدم و قبل از اینکه خط بتواند آسیب را گسترش دهد شروع به گرفتن آن کردم.

من اغلب می بینم که خطوط SMT به روش های کوچک ضرر می کنند. چند تخته بد اضافی چاپ خمیری که دریفت می شود. یک خطای قرار دادن که دیر نشان داده می شود. یک حلقه با تنظیم اشتباه. هیچ یک از این مسائل در ابتدا بزرگ به نظر نمی‌رسند، اما می‌توانند قراضه را افزایش دهند، بازده را کاهش دهند و بازده را کاهش دهند. این بخشی است که بسیاری از تیم ها هر روز احساس می کنند. خط هنوز ادامه دارد، اما اعداد به نظر خوب نمی رسند. وقتی به عملکرد SMT نگاه می‌کنم، تنها با دستگاه شروع نمی‌کنم. من با نقاطی که از دست دادن متولد می شود شروع می کنم. اولین جایی که چک می کنم چاپ خمیر لحیم کاری است. اگر حجم خمیر ناهموار باشد، بقیه خط به پرداخت آن ادامه می دهد. من یک خط با نقص های مکرر پل در قسمت های با شیب ریز دیده ام. علت اصلی دستگاه قرار دادن نبود. سایش شابلون و کنترل ضعیف تمیز کردن بود. هنگامی که تیم بررسی چاپ را محکم کرد، شابلون را در یک چرخه ثابت تمیز کرد، و وضعیت خمیر را با دقت بیشتری مشاهده کرد، ضایعات به گونه‌ای افتاد که مردم می‌توانستند در طبقه مغازه ببینند. من همچنین به تنظیمات کامپوننت توجه زیادی دارم. یک موقعیت غلط تغذیه، یک قرقره مخلوط، یا بررسی برچسب که نادیده گرفته می شود می تواند به دسته ای از تخته های هدر رفته تبدیل شود. من کنترل ساده را در اینجا ترجیح می دهم. مواد را اسکن کنید، نقشه فیدر را تأیید کنید، و اپراتور را مجبور کنید قبل از شروع اجرا، شماره قطعه را بررسی کند. کمی تلاش اضافی می خواهد. بعداً خیلی بیشتر صرفه جویی می کند. نکته بعدی دقت قرارگیری است. اگر راه اندازی ضعیف باشد، یک ماشین می تواند سریع به نظر برسد و همچنان ضرر ایجاد کند. من مواردی را دیده‌ام که در آن یک برد بررسی‌های اولیه را انجام می‌دهد، سپس پس از جریان مجدد شکست می‌خورد زیرا یک قسمت کمی خارج از مرکز قرار داشت. این نوع مشکل اغلب ناشی از سایش نازل، کالیبراسیون بد، یا ارتفاع ناپایدار انتخاب است. عادت من این است که با راه اندازی به عنوان یک کار روزانه رفتار کنم، نه یک کار یکباره. هنگامی که دستگاه پایدار است، تعداد برد بهبود می یابد. هنگامی که دستگاه دریفت می شود، قراضه به دنبال دارد. من همچنین به داده ها بیشتر از حدس و گمان اعتماد دارم. خطی که نوع نقص، محل نقص و میزان نقص را پیگیری می‌کند، می‌تواند سریع‌تر واکنش نشان دهد. من دوست دارم مجموعه ای ساده از سوالات را بپرسم: کدام هیئت بیشتر شکست می خورد؟ کدام جزء بیشتر خراب می شود؟ کدام شیفت بیشترین ضرر را نشان می دهد؟ وقتی تیم الگو را ببیند، رفع مشکل آسان‌تر می‌شود. بدون داده، مردم بحث می کنند. با داده ها، مردم عمل می کنند. AOI و بازرسی دستی نیز اهمیت دارد. برخی از تیم ها تنها پس از ظاهر شدن نقص به بازرسی تکیه می کنند که خیلی دیر است. من ترجیح می دهم از بازرسی به عنوان یک ابزار هشدار اولیه استفاده کنم. اگر یک خوشه نقص در یک قسمت از برد ظاهر شود، می‌خواهم آن سیگنال در اسرع وقت برای چاپ، قرار دادن یا جریان مجدد ارسال شود. یک مرحله بازرسی خوب فقط عیوب را تشخیص نمی دهد. این کمک می کند تا دسته بعدی از تکرار همان خطا جلوگیری کنند. کنترل جریان مجدد قسمت دیگری است که من از نزدیک تماشا می کنم. یک پروفیل حرارتی پایدار بسیاری از مسائل پنهان را از تبدیل شدن به قراضه حفظ می کند. اگر پروفیل بیش از حد خشن باشد، قطعات و مفاصل ممکن است آسیب ببینند. اگر خیلی نرم باشد، ممکن است لحیم به خوبی خیس نشود. من دیده ام که یک کارخانه پس از تنظیم تنظیمات فر برای یک خانواده تخته با تراکم بالا، دوباره کار را کاهش داده است. این تغییر روی کاغذ چشمگیر نبود. در خط، کار روزانه را روان‌تر کرد. آموزش نیز نتیجه را تغییر می دهد. من انتظار ندارم که هر اپراتور مانند یک مهندس فکر کند، اما انتظار دارم که هر فردی علائم اساسی خطر را بداند. اگر یک فیدر عجیب به نظر می رسد، اگر خمیر خشک به نظر می رسد، اگر یک تخته شروع به نشان دادن علائم مکرر می کند، کسی باید سریع صحبت کند. زمان واکنش کوتاه اغلب بهتر از یک جلسه طولانی از محصول محافظت می کند. این دیدگاه من از تماشای بسیاری از خطوط است. یک مثال عملی برای من باقی می ماند. یک سایت کوچک EMS که من با آن کار کردم، خروجی ثابتی داشت، اما نرخ ضایعات آن در یک محصول مدام در حال افزایش بود. تیم ابتدا طراحی تابلو را مقصر دانستند. پس از یک بررسی ساده، ما سه دلیل را پیدا کردیم: شابلون از بهترین حالت خود گذشته بود، یک شیار فیدر یک عادت راه اندازی داشت که با تغییر تغییر می کرد، و تنظیمات AOI برای یک گروه از قطعات خیلی شل بود. رفع هیچ یک از این مسائل سخت نبود. مشکل این بود که آنها در معرض دید پنهان بودند. هنگامی که تیم آن نقاط را تمیز کرد، خط آرام تر شد و سطح زباله کاهش یافت. درس خودم ساده است. پس انداز SMT از یک حرکت چشمگیر به دست نمی آید. آنها از کنترل های کوچکی می آیند که هر روز در جای خود باقی می مانند. چاپ تمیز. تنظیم صحیح قرارگیری پایدار بازخورد سریع بازرسی صادقانه تیمی که خط را با نظم و انضباط تماشا می کند، می تواند ضایعات را پایین تر نگه دارد و بدون اینکه کار را سخت تر از آنچه که باید باشد، قوی تر کند. اگر بخواهم رویکردم را در یک خط خلاصه کنم، این خواهد بود: از فرآیند زودتر محافظت کنید، و فرآیند بعداً از خروجی شما محافظت خواهد کرد. آیا علاقه مند به یادگیری بیشتر در مورد روندها و راه حل های صنعت هستید؟ با Shirlin.Su تماس بگیرید: shirlin.su@mac.minaik.com/WhatsApp +8617751097908.

لیزا هارت، 2024، برش ضایعات SMT از طریق کنترل فرآیند اولیه مایکل چن، 2023، بهترین روش‌ها برای مدیریت خمیر لحیم کاری در مونتاژ با ترکیب بالا دیوید آر. میلر، 2022، کاهش ضایعات راه‌اندازی در خطوط فناوری نصب سطحی Priya Natarajan، 2024 Electronics Manufacturing, 2024، Electronics Manufacturing, بروکس، 2021، روش‌های عملی برای تأیید فیدر و کنترل تغییر، امیلی وانگ، 2023، تحلیل علت ریشه‌ای برای کاهش دوباره کاری در تولید SMT