95٪ خطاهای کمتر با تولید بهینه SMT ما - تحمل شما برای شکست چقدر است؟

وقتی به تولید SMT نگاه می کنم، یک خطای "کوچک" نمی بینم. من یک لنت از دست رفته، یک قطعه سنگ قبر، یک پل لحیم کاری، یک صف دوباره کاری و یک خط را می بینم که هر بار یک تخته اعتماد خود را از دست می دهد. به همین دلیل است که سوال در تیتر برای من اهمیت دارد. اگر کسی بگوید که می تواند خطاهای SMT را تا 95٪ کاهش دهد، من عجله ای برای باور این عدد ندارم. من یک سوال متفاوت می پرسم: چقدر ریسک هنوز در این فرآیند باقی مانده است؟ در کار من، درد واقعی فقط قراضه نیست. این هزینه پنهان است که هر نقصی را به دنبال دارد. چاپ بد می تواند خط را متوقف کند. تغییر مکان می تواند به یک مشکل دسته ای تبدیل شود. یک نمایه جریان مجدد ضعیف می تواند خرابی هایی ایجاد کند که پس از حمل و نقل ظاهر می شوند. مشکل رطوبت می تواند تا زمانی که تخته به دست مشتری برسد بی صدا بماند. من دیده ام که تیم ها یک ماشین را مقصر می دانند، سپس متوجه شده اند که مشکل واقعی ترکیبی از افراد، مواد و عادات راه اندازی است. به همین دلیل است که من بر کنترل فرآیند تمرکز می کنم، نه شعار. من معمولا از اینجا شروع می کنم: 1. ورودی را تثبیت کنید ** من چسب، شابلون، اجزا و شرایط ذخیره سازی را بررسی می کنم. اگر مواد با نویز شروع شود، خط بعداً هزینه آن را پرداخت می کند. یک مثال ساده: یکی از کارخانه‌هایی که با آن کار می‌کردم نقص‌های لحیم کاری مکرر روی تخته‌ای با گام ظریف داشت. چاپگر روی سطح خوب به نظر می رسید. پس از بررسی دقیق تر، خمیر مدت زیادی پس از باز شدن ذخیره شده بود و ناحیه چاپ خیلی گرم بود. هنگامی که آنها ذخیره سازی و جابجایی را تعمیر کردند، نرخ نقص بدون تغییر کل خط کاهش یافت. **2. مرحله چاپ را قابل مشاهده کنید من به SPI اعتماد دارم زیرا به سختی می توان به مشکلات چسباندن به تنهایی توجه کرد. اگر حجم چاپ تغییر کند، قرار دادن ممکن است برای مدتی عادی به نظر برسد، سپس مشکلات لحیم کاری پس از جریان مجدد ظاهر می شود. من دوست دارم هر تغییر را با یک نمونه پایدار مقایسه کنم. حدس نیست. یک احساس نیست. یک چک واقعی 3. قفل کردن عادت‌های قرار دادن خطاهای انتخاب و مکان اغلب از چیزهای کوچک ناشی می‌شوند: - تنظیم غلط فیدر - جهت گیری نامناسب قسمت - نازل فرسوده - کالیبراسیون ناپایدار - میانبرهای اپراتور من یک قانون ساده را ترجیح می‌دهم: اگر تنظیمات تغییر کند، چک لیست نیز تغییر می‌کند. این به نظر اساسی می رسد، و کار می کند. 4. نمایه reflow را تماشا کنید من دیده ام که تیم ها ساعت ها برای قرار دادن وقت صرف می کنند و فر را نادیده می گیرند. این یک اشتباه است. اگر نمایه خاموش باشد، حتی زمانی که چاپ و محل قرارگیری تمیز به نظر می رسند، برد همچنان ممکن است از کار بیفتد. من منحنی دما، منطقه خیساندن، اوج گرما و سرعت خنک‌سازی را بررسی می‌کنم. من همچنین مراقب تفاوت بار بین انواع تخته هستم. نمایه ای که برای یک محصول کار می کند ممکن است با محصول دیگر مناسب نباشد. 5. از AOI به عنوان یک ابزار کنترل استفاده کنید، نه ابزار سرزنش AOI به من کمک می کند تا روندها را زودتر پیدا کنم. اگر یک طرف خط شروع به نشان دادن همان نقص کند، آن را به عنوان یک سیگنال فرآیند در نظر می‌گیرم. من از بازرسی فقط برای گرفتن تابلوهای بد استفاده نمی کنم. من از آن برای یادگیری جایی که خط رانده می شود استفاده می کنم. 6. یک رکورد قابل ردیابی داشته باشید وقتی مشتری می پرسد، "در این دسته چه اتفاقی افتاده است؟" من یک پاسخ تمیز می خواهم. من شماره‌های لات، سوابق راه‌اندازی، تغییرات اپراتور، استفاده از چسباندن و یادداشت‌های تعمیر را دنبال می‌کنم. این به من کمک می کند منبع را سریعتر پیدا کنم و اشتباهات تکراری را کاهش دهم. **7. افراد را در نقاط شکست واقعی آموزش دهید ** بیشتر اپراتورها می خواهند کار خوبی انجام دهند. مسئله اغلب عادات نامشخص، مراحل ضعیف انتقال یا عدم بازخورد است. من آموزش کوتاه و مستقیم را ترجیح می دهم که با نقص های واقعی در خط گره خورده باشد. نقص را نشان دهد. علت را نشان دهید. راه حل را نشان دهید. این رویکرد بهتر از نظریه طولانی عمل می کند. دیدگاه من ساده است: یک خط SMT قوی بر اساس امید ساخته نشده است، و بر روی یک ابزار "جادویی" ساخته نشده است. این بر روی کنترل های کوچک ساخته شده است که هر روز در جای خود باقی می مانند. وقتی یک تیم از من می پرسد که آیا می توان خطاهای SMT را تا 95٪ کاهش داد، من با دقت پاسخ می دهم. برخی از خطوط پس از تمیز کردن چاپ، قرار دادن، جریان مجدد و جابجایی می توانند به سطح نقص بسیار پایینی برسند. برخی نمی توانند. نتیجه به نقطه شروع، ترکیب محصول، وضعیت تجهیزات و اینکه تیم چقدر فرآیند را دنبال می کند بستگی دارد. این همان بخشی است که مردم از دست می دهند. برد واقعی یک وعده جسورانه نیست. برنده واقعی خطی است که ثابت می ماند، نقصی است که زود تشخیص داده می شود و مشتری که دیگر دوباره همان مشکل را نمی بیند. اگر بخواهم انتخاب کنم که کجا تلاشم را انجام دهم، هر بار کنترل ریسک را از اعداد تیتر انتخاب می‌کنم.

من بارها این مشکل را در خطوط SMT دیده ام. خط شلوغ به نظر می رسد. تخته ها به حرکت خود ادامه می دهند. برنامه کامل به نظر می رسد. با این حال، همان مسائل تکرار می‌شوند: قرارگیری نادرست، از بین رفتن خمیر لحیم کاری، سنگ قبر، قطعات از دست رفته، دوباره کاری و عملکرد ضعیف. دیدگاه من ساده است. تولید SMT به نویز بیشتری نیاز ندارد. به کنترل تمیزتری نیاز دارد. وقتی با خطی مثل این کار می کنم، از نقطه ای شروع می کنم که اشتباهات متولد می شوند. اکثر نقص ها در پایان فرآیند شروع نمی شوند. خیلی زودتر شروع می کنند. تنظیم بد فیدر، چاپ خمیر ضعیف، بررسی برنامه شل، نادیده گرفته شدن مرحله تغییر یا انتقال عجله اپراتور می تواند بعداً به ضایعات تبدیل شود. بنابراین روی گام‌های کوچکی تمرکز می‌کنم که اعتماد به خط را آسان‌تر می‌کند. من تنظیمات را روشن نگه می دارم. هر فیدر، قرقره، نازل و برنامه برد باید با برگه کار مطابقت داشته باشد. من به حافظه تکیه نمی کنم. من از یک چک لیست ساده استفاده می کنم. من شماره قطعه، قطبیت، موقعیت فیدر و انواع بسته را مقایسه می کنم. وقتی یک خط محصولات زیادی را در یک روز اجرا می کند، این عادت من را از اشتباهات ساده اما پرهزینه نجات می دهد. من همچنین کنترل بصری را دوست دارم. برچسب ها کمک می کنند. شکاف های فیدر علامت گذاری شده کمک می کند. یک چیدمان تمیز کمک می کند. اگر اپراتور بتواند به ایستگاه نگاه کند و به سرعت تنظیمات را درک کند، احتمال خطا کاهش می یابد. یکی از کارخانه‌هایی که با آن کار می‌کردم بارگذاری قطعات اشتباه را روی یک مقدار مقاومت کوچک تکرار می‌کرد. تعمیر سیستم پیچیده ای نبود. ما سبک برچسب را تغییر دادیم، یک نشانه رنگ اضافه کردیم و نقشه مکان را برای خواندن آسان‌تر کردیم. نرخ اشتباه کاهش یافت زیرا پیگیری فرآیند آسانتر شد. من چاپ خمیر لحیم کاری را یک نکته کلیدی می دانم. اگر چاپ ضعیف باشد، بقیه خط باید با این مشکل مبارزه کنند. من وضعیت شابلون، تطابق دیافراگم، ذخیره خمیر، مخلوط خمیر، و تراز چاپگر را بررسی می‌کنم. من همچنین پشتیبانی برد و تنظیمات فشار را تماشا می کنم. یک خط می‌تواند ماشین‌های قرارگیری قوی داشته باشد و اگر چاپ خمیر ناهموار باشد، بازدهی خود را از دست بدهد. موردی را از یک فروشگاه کوچک EMS به یاد دارم که تابلوهای کنترلی برای لوازم خانگی ساخته بود. این خط دارای نقص‌های مکرر پل در نزدیکی قسمت‌های ریز بود. تیم به تنظیم دستگاه قرار دادن ادامه داد، اما علت اصلی مرحله چاپ بود. شابلون سایش داشت و رهاسازی خمیر ناپایدار بود. پس از تعویض شابلون و بررسی پرینت به بخشی از روال شیفت تبدیل شد، بار مجدد کار کاهش یافت. من به داده ها نزدیک می مانم. قبل از اینکه واکنشی نشان دهم منتظر یک دسته بزرگ از تابلوهای بد نیستم. من روندهای عیب را به وسیله ماشین، شیفت، خانواده جزئی و مرحله فرآیند مشاهده می کنم. حتی یک نمودار ساده می تواند یک الگو را نشان دهد. اگر یکی از نازل ها اغلب قطعات را از دست می دهد، می خواهم زودتر بدانم. اگر یک خانواده برد مشکلات لحیم کاری بالاتری داشته باشد، من می خواهم منبع را سریع ببینم. عادت من این است که سه سوال بپرسم: - کدام نقص در حال رشد است - کدام ایستگاه به آن متصل است - چه تغییر کوچکی می تواند آن را متوقف کند. این باعث می شود تیم از حدس زدن جلوگیری کند. من به کار تغییر و تحول هم توجه دارم. تغییر سریع خوب است. تغییر بی دقتی گران است. من دیده ام که تیم ها از یک محصول به محصول دیگر هجوم می آورند و یک فیدر اشتباه، یک فایل برنامه اشتباه، یا یک تنظیم گیره از دست رفته را پشت سر گذاشته اند. به همین دلیل است که من یک چک لیست کوتاه تغییر را با استفاده واقعی دوست دارم. باید فیدرها، برنامه‌ها، استنسیل بازی، راهنماهای تخته و تأیید نمونه را پوشش دهد. نگه داشتن مراحل ساده آسان تر است. آموزش هم مهمه یک اپراتور خوب فقط دکمه ها را فشار نمی دهد. یک اپراتور خوب متوجه تغییرات کوچک می شود. یک اپراتور خوب می تواند مشکل فیدر را بشنود، مشکل خمیر را تشخیص دهد و قبل از گسترش نقص پرچمی را بلند کند. من آموزش کوتاه با مثال های واضح از طبقه مغازه را ترجیح می دهم. مردم با دیدن یک نقص سریعتر یاد می گیرند، علت را لمس می کنند و یک بار آن را برطرف می کنند. من همچنین فکر می کنم تعمیر و نگهداری باید بخشی از کار روزانه باشد، نه یک اقدام نجات. فرسودگی نازل، جابجایی دوربین، شل بودن فیدر و تمیز کردن چاپگر همگی بر راندمان تأثیر می‌گذارند. اگر صبر کنم تا دستگاهی از کار بیفتد، بعداً هزینه آن را از طریق ضایعات و تاخیر پرداخت می کنم. یک روال تعمیر و نگهداری کوتاه در شروع و پایان یک شیفت اغلب به من خط ثابت‌تری نسبت به تعمیر طولانی‌مدت پس از رشد یک مشکل می‌دهد. قانون خودم این است: اگر قدمی به امید بستگی دارد، نیاز به بررسی دارد. به همین دلیل است که من نظم فرآیند را بیشتر از عجله دوست دارم. یک خط ممکن است شلوغ به نظر برسد و همچنان ضرر کند. یک خط می تواند آرام به نظر برسد و همچنان عملکرد بهتری داشته باشد. تفاوت معمولاً در کنترل است، نه سرعت. اگر بخواهم رویکرد خود را در یک جمله خلاصه کنم، این خواهد بود: هر مرحله SMT را آسان برای دیدن، آسان برای بررسی، و سخت برای رد شدن. اینگونه است که اشتباهات را کاهش می دهم، از عملکرد محافظت می کنم و مدیریت خط تولید را آسان تر می کنم.

من تماشا کرده‌ام که تیم‌های خوب به یک دلیل ساده ضرر می‌کنند: خطاها از طرحی به خط دیگر می‌لغزند. نقشه فیدر اشتباه یک یادداشت قطبیت گم شده فایلی که روی صفحه نمایش خوب به نظر می رسد اما در دستگاه مشکل ایجاد می کند. هر از دست دادن کوچک اضافه می شود. سرعت خط کم می شود. دوباره کاری رشد می کند. تیم من زمان بیشتری را صرف تعمیر می کند تا ساختن. وقتی به خروجی SMT بهینه می‌روم، روی خروجی مورد نیاز خط تمرکز می‌کنم، نه نویز اضافی. من فایل‌ها، برچسب‌ها، یادداشت‌های راه‌اندازی و داده‌های آماده برای ماشین را می‌خواهم که خواندن و استفاده آسان باشد. آنچه در فرآیند خود تغییر می دهم: - من خروجی را تمیز نگه می دارم. من متن اضافی را حذف می کنم که فقط سردرگمی ایجاد می کند. اپراتور باید قطعه، محل قرارگیری و عمل را بدون شکار آن ببیند. - من خروجی را با جریان ماشین تطبیق می دهم. فایل باید انتخاب و مکان، AOI، چاپ و بازرسی را پشتیبانی کند. من مردم را وادار نمی کنم که داده های ضعیف را روی زمین ترجمه کنند. - من جزئیات کوچک را قبل از انتشار بررسی می کنم. یک افست واحد، علامت قطبیت اشتباه یا یک مرجع گم شده می تواند کار زیادی را هدر دهد. این نکات را قبل از شروع کار مرور می کنم. - من از قالبی استفاده می کنم که تیم بتواند به سرعت دنبال کند. اگر مهندس، اپراتور و بررسی کننده کیفیت همه یک خروجی را بخوانند، انتقال آسان تر می شود. یک کارخانه کوچک که با آن کار می کردم یک درس ساده به من داد. تیم به انجام مجدد تابلوها ادامه داد زیرا برگه تنظیم یادداشت های قدیمی را با یادداشت های جدید ترکیب می کرد. در یک اجرا، اپراتور لیست تغذیه اشتباهی را دنبال کرد و تعداد زیادی نیاز به کار اضافی داشتند. پس از اینکه آنها به فرمت خروجی SMT تمیزتر رفتند، تیم تماس های کمتری با مهندسی برقرار کرد. خط با توقف کمتری دوید. تغییر جادویی نبود. خروجی بهتری داشت من این رویکرد را دوست دارم زیرا به افراد حاضر در زمین احترام می گذارد. بیشتر خطاها ناشی از بی دقتی نیست. آنها از اطلاعات ضعیف، انتقال سریع و فایل هایی می آیند که بیش از حد از کاربر درخواست می کنند. وقتی خروجی را درست می کنم، قبل از حرکت اولین تخته کار را آسان می کنم. اگر می‌خواهم نتایج بهتری داشته باشم، سه قانون را در ذهن دارم: - برای شخصی که از آن استفاده می‌کند بنویسید - هر چیزی را که می‌تواند خط را گیج کند حذف کنید - خروجی را قبل از رسیدن به تولید بررسی کنید به همین دلیل است که خروجی بهینه‌شده با SMT برای من اهمیت دارد. این به کاهش ضایعات کمک می‌کند، از برنامه محافظت می‌کند و به تیم مسیر تمیزتری از فایل تا تابلوی نهایی می‌دهد. من نیازی به وعده های بلند ندارم. من به قالبی نیاز دارم که روی زمین کار کند و به مردم کمک کند از اشتباهات پرهزینه دوباره جلوگیری کنند.

من بارها همین مشکل را در تولید لوازم الکترونیکی دیده ام. یک تخته روی خط خوب به نظر می رسد، سپس یک نقص کوچک در آزمایش ظاهر می شود. یک مفصل از دست رفته یک قسمت جابجا شده یک مسئله رب. سپس تیم می ایستد، بررسی می کند، تعمیر می کند، دوباره آزمایش می کند و بیش از چند دقیقه از دست می دهد. جریان را می شکند. هزینه را بالا می برد. تحویل را کند می کند. به همین دلیل است که وقتی هدف ساده است به SMT اعتماد دارم: دوباره کاری کمتر، خروجی بیشتر. من SMT را دوست دارم زیرا به من کمک می کند روند را از ابتدا ثابت نگه دارم. هنگامی که طراحی PCB آماده شد، مراحل چاپ خمیر، انتخاب و قرار دادن، لحیم کاری مجدد و مراحل بازرسی به صورت یک خط کار می کنند. هر مرحله از مرحله بعدی پشتیبانی می کند. وقتی تنظیمات به خوبی انجام شود، تابلوهای بد کمتری را می بینم و بازگشت کمتری به نیمکت می بینم. در کار من، بزرگترین سود فقط سرعت نیست. کنترل است. من می توانم حجم خمیر را ردیابی کنم. من می توانم محل قرارگیری اجزا را بررسی کنم. من می توانم از AOI برای تشخیص زودهنگام مشکلات استفاده کنم. من می توانم مسائل کوچک را قبل از تبدیل شدن به مشکلات بزرگ برطرف کنم. که باعث صرفه جویی در نیروی کار می شود. که از عملکرد محافظت می کند. این باعث می شود که خط حرکت کند. من یک بار با تابلوهای کنترلی ساخت تیم برای یک پروژه دستگاه کوچک کار کردم. فرآیند قدیمی آنها لحیم کاری دستی زیادی داشت. تابلوها کار کردند، اما نتایج از یک دسته به دسته دیگر تغییر کرد. برخی از واحدها نیاز به تعمیر داشتند. برخی نیاز به بازسازی کامل داشتند. ما آن بیلد را با کنترل بهتر استنسیل، تنظیمات قرارگیری پایدار و بازرسی پس از جریان مجدد به مونتاژ SMT منتقل کردیم. تابلوها سازگارتر ظاهر شدند. تیم زمان کمتری را برای تعمیر مفاصل صرف کردند. اتاق آزمایش از لبه‌ها پر نمی‌شود. کار نرم تر به نظر می رسید. این بخشی است که مردم پس از تغییر متوجه آن می شوند. سخنرانی بزرگی نیست وعده تخیلی نیست فقط وقفه های کمتر وقتی SMT را برای مشتری توضیح می‌دهم، روی چند مزیت عملی تمرکز می‌کنم: - دقت در قرار دادن قطعات بهتر - اتصالات لحیم تمیزتر - کار لمس دستی کوتاه‌تر - کنترل دسته‌ای آسان‌تر - خروجی ثابت‌تر در طول دوره‌ها اینها نکات کوچک روی کاغذ هستند. آنها روی زمین اهمیت زیادی دارند. من همچنین دوست دارم که SMT با بسیاری از انواع محصول مناسب باشد. من دیده ام که از آن در بردهای مصرفی، بردهای کنترل صنعتی، ماژول های LED و قطعات ارتباطی استفاده می شود. این فرآیند هم از اجرای آزمایشی کوچک و هم از ساخت‌های بزرگتر پشتیبانی می‌کند. وقتی خط به خوبی راه اندازی شود، می توانم از نمونه اولیه به تولید با دریفت کمتری حرکت کنم. البته SMT هر مشکلی را برطرف نمی کند. من هنوز به یک بررسی خوب فایل، یک BOM شفاف، استنسیل مناسب و تنظیمات دستگاه پایدار نیاز دارم. من هنوز به بازرسی و بررسی های اولیه فرآیند نیاز دارم. اگر ورودی ضعیف باشد، خروجی آن را سریع نشان می دهد. به همین دلیل است که من با SMT به عنوان یک سیستم برخورد می کنم، نه یک میانبر. قانون خودم ساده است: - داده ها را به خوبی آماده کنید - قطعات را با برد تطبیق دهید - چاپ خمیر را تمیز نگه دارید - محل قرارگیری و جریان مجدد را تماشا کنید - زود بررسی کنید، نه دیر وقتی آن مسیر را دنبال می کنم، زمان کمتری را برای دوباره کاری و زمان بیشتری را برای خروجی واقعی صرف می کنم. این ارزشی است که من هر روز می بینم. یک خط صاف تر یک تخته تمیزتر تیمی که انرژی بیشتری را صرف ساختن و انرژی کمتری برای تعمیر می کند. برای من، این مزیت SMT است.

من یک گسل کوچک را دیده ام که یک خط کامل را متوقف کرده است. یک سنسور کمی حرکت می کند. کمربند کمی لیز می خورد. یک برچسب در جایی که باید فرود نمی آید. سپس سرعت شکسته می‌شود، تیم منتظر می‌ماند، دستورات را جمع می‌کند و فشار به سرعت پخش می‌شود. به همین دلیل است که هر بار که به یک خط تولید نگاه می کنم یک سوال ساده می پرسم: قبل از اینکه کل فرآیند آن را احساس کند، این خط چقدر می تواند شکست بخورد؟ برای بسیاری از خطوط، پاسخ زیاد نیست. من این را برای ایجاد ترس نمی گویم. این را می گویم زیرا بیشتر خطوط برای کار ثابت ساخته شده اند، نه برای هرج و مرج. وقتی یک قسمت پایین می رود، بقیه اغلب جایی برای نفس کشیدن ندارند. من این اتفاق را در خطوط بسته بندی، خطوط مونتاژ و کارگاه های کوچک مشاهده کرده ام. یک نقطه ضعف می تواند بر روی خروجی، کیفیت و اعتماد به طور همزمان تأثیر بگذارد. دیدگاه من ساده است. یک خط نیازی به وعده های فانتزی ندارد. وقتی مشکل شروع می شود به نقاط ضعف کمتر و پاسخ واضح تری نیاز دارد. در اینجا چیزی است که وقتی به تحمل شکست خط نگاه می کنم روی آن تمرکز می کنم. من بررسی می کنم که این خط کجا می تواند خم شود، و کجا می شکند. برخی از خطوط می توانند یک توقف کوتاه را تحمل کنند. برخی می توانند با یک واحد پایین اجرا شوند. برخی نمی توانند حتی با یک تاخیر کوچک دوام بیاورند. اگر نقاط ضعف را بشناسم بهتر می توانم آماده شوم. من سوالاتی از این قبیل می پرسم: - اگر از کار بیفتد کدام دستگاه کل جریان را متوقف می کند؟ - کدام قسمت باعث تکرار بیشتر خطا می شود؟ - کدام نقطه بیشترین ضایعات یا دوباره کاری را ایجاد می کند؟ - کدام وظیفه بیش از حد به یک نفر بستگی دارد؟ این پاسخ ها چیزی بیش از یک گزارش طولانی پر از کلمات زیبا به من می گوید. من همچنین به هزینه توقف نگاه می کنم. خرابی خط فقط یک مشکل تعمیر نیست. این می تواند بر تحویل، نیروی کار، اتلاف مواد، اعتماد مشتری و استرس تیم تأثیر بگذارد. من یک بار با مشتری کار کردم که چاپگر لیبل او برای مدت کوتاهی از کار افتاد. توقف خود جزئی به نظر می رسید. هزینه واقعی بعداً رسید. کارکنان مجبور بودند محصولات را دوباره برچسب بزنند، دسته ها را دوباره بررسی کنند و برنامه های حمل و نقل را تنظیم کنند. خط فقط چند دقیقه را از دست نداد. جریان را از دست داد. این همان بخشی است که بسیاری از مردم از دست می دهند. یک خطای کوتاه می تواند یک مسیر طولانی ایجاد کند. بنابراین من یک طرح ساده را ترجیح می دهم. من فضای بیشتری در خط ایجاد می کنم. خطی با فضای صفر برای خطا، شکننده است. مدیریت یک خط با بافر کوچک آسانتر است. این بافر می تواند فضای بازرسی اضافی، قطعات پشتیبان، یک ابزار یدکی یا یک مرحله دستی واضح در هنگام شکست اتوماسیون باشد. من یک قانون را در ذهن دارم: اگر یک نقطه شکست بخورد، کل خط نباید فرو بریزد. این بدان معنا نیست که هر خطی به سیستم های پشتیبان سنگین نیاز دارد. این بدان معناست که خط باید با پشتیبانی اولیه طراحی شود. من سه چیز را از نزدیک تماشا می کنم: - عادات تعمیر و نگهداری - کیفیت آموزش - دسترسی به قطعات یدکی اگر تیم منتظر بماند تا ماشین مشکل واضحی نشان دهد، خط اغلب هزینه آن را پرداخت می کند. اگر تیم علائم اولیه را بداند، می تواند قبل از بزرگ شدن عیب اقدام کند. من دیده ام که اپراتورها خیلی قبل از اینکه زنگ سنسور ظاهر شود صدای جدیدی را می شنوند. این نوع توجه بیشتر از آنچه به نظر می رسد صرفه جویی می کند. آموزش به همان اندازه اهمیت دارد. یک تیم به خوبی آموزش دیده تغییرات کوچک را سریعتر تشخیص می دهد. یک تیم عجولانه حدس می زند. حدس زدن در یک خط گران است. منجر به تاخیر، بررسی های مکرر و ضایعات قابل اجتناب می شود. من تیم هایی را دوست دارم که می دانند چه شکلی عادی به نظر می رسد. این باعث می شود که رفتارهای عجیب و غریب راحت تر تشخیص داده شود. قطعات یدکی هم مهمه یک خط می تواند روی کاغذ قوی به نظر برسد و اگر یک قسمت کوچک از انبار موجود نباشد باز هم به سختی شکست می خورد. من منتظر آن مشکل نیستم. من فهرست کوتاهی از قطعاتی که بیشتر روی خط تأثیر می گذارند نگه می دارم، سپس اغلب آنها را بررسی می کنم. حرکت ساده تاثیر بزرگ. به جنبه انسانی هم فکر می کنم. برخی از خطوط به دلیل خستگی، نامشخص بودن یا تحت فشار بودن افراد با شکست مواجه می شوند. ممکن است یک فرآیند در نمودار عالی به نظر برسد، اما در صورت تسریع در تغییر، باز هم شکسته شود. کارگری را دیده‌ام که نه به این دلیل که اهمیتی نمی‌دهد، بلکه به این دلیل که پیروی از دستورالعمل‌ها سخت بود و سرعت آن بسیار فشرده بود، قدمی را رد می‌کرد. این یک مشکل خط است، نه تنها یک مشکل شخصی. بنابراین سعی می‌کنم کار را آسان‌تر کنم. مراحل را پاک کنید علائم واضح نقاط انتقال را پاک کنید مسئولیت روشن وقتی مردم می توانند آنچه مهم است را ببینند، اشتباهات کمتری مرتکب می شوند. قانون شخصی من این است: من به خطی اعتماد ندارم که فقط زمانی کار کند که همه چیز ایده آل باشد. یک خط قوی باید ضربه های کوچک را تحمل کند. باید جابجایی جزئی، مکث های کوتاه و خطای عادی انسانی را بدون تبدیل شدن به بحران کنترل کند. اگر نمی تواند این کار را انجام دهد، پس خط شکننده تر از آن چیزی است که به نظر می رسد. یک مثال سریع در ذهن من می ماند. یک خط بسته مواد غذایی کوچکی که من یک بار بررسی کردم یک خطای نوار نقاله داشت که همه چیز را متوقف کرد. راه حل یک بازسازی کامل نبود. تیم یک مرحله بای پس ساده اضافه کرد، یک قطعه یدکی کلیدی را در محل نگه داشت و اپراتورها را آموزش داد تا مشکل را زود تشخیص دهند. این خط هنوز به مراقبت نیاز داشت، اما بازیابی آن آسان تر شد. این تغییر خط را کامل نکرد. آن را قابل استفاده تر کرد. این چیزی است که من بیشتر از همه به آن احترام می گذارم. یک خط کامل نیست. خطی که می تواند بازیابی شود. اگر امروز خط شما را چک می‌کردم، یک سوال ساده می‌پرسیدم: وقتی یک قسمت از کار می‌افتد، بعد چه اتفاقی می‌افتد؟ اگر پاسخ "همه چیز متوقف می شود" است، پس خط نیاز به کار دارد. اگر پاسخ این است که «ما می‌توانیم به حرکت ادامه دهیم یا سریع بهبود پیدا کنیم»، در این صورت خط از قبل شانس بیشتری دارد. این استانداردی است که من استفاده می کنم. نه هیاهو حرف خالی نیست فقط یک نگاه واضح به میزان شکست خط شما قبل از اینکه هزینه بیشتری از آنچه باید برای شما داشته باشد، داشته باشید. امروز با ما تماس بگیرید تا Shirlin.Su بیشتر بدانید: shirlin.su@mac.minaik.com/WhatsApp +8617751097908.

John Smith 2023 Process Control در مونتاژ SMT برای نرخ عیب کمتر آنا لی 2021 پایداری چاپ خمیر لحیم کاری و بهبود عملکرد Ravi Patel 2022 استفاده از AOI عملی برای تشخیص زودهنگام عیب در تولید الکترونیک Ming Chen 2020 در Production Production Reflowing Surfafa2 و محصول کنترلی 2020 Reflow0 Bronfa20 Reflow0. کاهش دوباره کاری از طریق نظم و انضباط خط و آموزش اپراتور سیستم‌های قابلیت ردیابی لوئیس گارسیا 2019 برای تولید هوشمندتر SMT