پردازش SMT: تولید 73 درصد سریعتر - چگونه؟ ما آن را انجام دادیم.

من مدام همان مشکل را در خطوط SMT می دیدم: ماشین ها کار می کردند، با این حال خروجی هنوز خیلی کند حرکت می کرد. خط شلوغ به نظر می رسید. صفحه نمایش ها بیشتر روز سبز می ماندند. مسئله واقعی بین هر مرحله از فرآیند وجود داشت. تاخیر ناشی از توقف های کوچک بود. یک فیدر در یک موقعیت وجود نداشت. پاک کردن استنسیل بیشتر از زمان برنامه ریزی شده طول کشید. برچسب قرقره با کارت کار مطابقت نداشت. هیئت مدیره منتظر بازبینی بود زیرا انتقال مشخص نبود. هر شکاف به تنهایی جزئی به نظر می رسید. آنها با هم، کل جریان تولید SMT را کند کردند. من با یک تیم کار کردم که در حال ساخت ترکیبی از مجموعه های PCB در همان خط بود. تغییرات خیلی طولانی شد. اپراتورها برای قطعات به جلو و عقب می رفتند. تنظیم چاپگر به بررسی بیش از حد نیاز داشت. AOI مشکلاتی را پیدا کرد که باید زودتر کشف می شد. خط شکسته نشد. به سادگی پر از اصطکاک بود. من با ردیابی زمان واقعاً کجا شروع کردم. من یک شیفت کامل را تماشا کردم و هر مکثی که بیشتر از چند ثانیه بود را یادداشت کردم. من حدس نمی زدم. من شمردم آنچه برجسته بود ساده بود: - تنظیم فیدر باعث جستجوهای مکرر شد - کیت اجزا بر اساس ترتیب کار ترتیب داده نشد - بررسی های چاپگر بیشتر از زمان مورد نیاز طول کشید - اپراتورها منتظر تاییدهایی بودند که می توانست زودتر اتفاق بیفتد - دوباره کاری افراد را از جریان اصلی دور کرد که لیست تصویر واضحی به من داد. خط نیازی به یک اصلاح چشمگیر نداشت. به اصلاحات کوچکتری نیاز داشت که انتظار را حذف کرد. ابتدا مرحله کیت را تغییر دادم. قبل از تغییر، قطعات در سینی های مخلوط و کارتن های شل وارد می شدند. اپراتورها زمان زیادی را صرف بررسی برچسب ها کردند. من به یک طرح کیت مبتنی بر کار رفتم. هر کیت با یک سفارش تولید مطابقت داشت. من همچنین از برچسب‌های رنگی ساده برای قسمت‌های بالا، قسمت‌های پایین و موارد مبادله فوری استفاده کردم. هیچ چیز فانتزی نیست فقط کنترل بصری آسان. که بسیاری از اشتباهات کوچک را کاهش داد. مشکل فیدر نیز اغلب ظاهر می شد. در یک مورد، یک قرقره آماده به نظر می رسید، اما شکاف فیدر آماده نشده بود. ماشین متوقف شد، اپراتور ایستگاه را ترک کرد و بقیه خط منتظر ماندند. قبل از راه اندازی یک بررسی ساده فیدر اضافه کردم. یک نفر تنظیم را در برابر برگه کار تأیید کرد در حالی که دیگری تعداد حلقه را تأیید کرد. این مرحله فقط چند دقیقه طول کشید. خیلی بیشتر از هزینه صرفه جویی کرد. روی صحنه چاپگر هم کار کردم. چاپگر شابلون گلوگاه اصلی نبود، اما تأخیرهای مکرر ایجاد کرد. تیم شابلون را در فواصل نامناسب تمیز کرد. بعضی از تابلوها خوب بودند. برخی به پاس دوم نیاز داشتند. من یک الگوی تمیز کردن ثابت بر اساس نوع تخته و استفاده از خمیر تنظیم کردم. من همچنین موقعیت های پشتیبانی هیئت مدیره را علامت گذاری کردم، بنابراین هم ترازی کمتر حدس و گمان می برد. نتیجه کیفیت چاپ ثابت‌تر و پرچم‌های AOI کمتری بود. تغییر بعدی تعادل خطوط بود. تیم سعی کرده بود هر ایستگاه را با سرعت یکسانی حرکت دهد، اما این واقع بینانه نبود. برخی از تخته ها نیاز به رسیدگی بیشتری داشتند. برخی کمتر نیاز داشتند. من محصولات را بر اساس مراحل ساخت مشابه گروه بندی کردم تا خط تغییر سبک را حفظ نکند. که رانش راه اندازی را کاهش داد. همچنین کار اپراتور را قابل پیش بینی تر کرد. من یک اجرا را به یاد دارم که در آن خانواده هیئت مدیره یک مشتری سه نسخه مشابه داشتند. قبل از تغییر، خط با آنها مانند سه شغل جداگانه رفتار می کرد. پس از تغییر، آنها را به عنوان یک جریان گروه بندی شده با تعویض قطعات واضح مرتب کردیم. تیم هر بار تنظیم مجدد کل خط را متوقف کرد. خروجی سریعتر حرکت کرد زیرا فرآیند آرامتر بود. آخرین تغییر در مورد دید بود. در ورودی خط یک تخته ساده گذاشتم. کار فعلی، نقشه فیدر، نقطه بازرسی و صاحب دستی را نشان می داد. گزارش طولانی نیست داشبورد پیچیده ای نیست. فقط حقایقی که مردم قبل از لمس تخته به آن نیاز داشتند. که باعث شد شیفت تحویل پاک کننده شود. همچنین این جمله را کاهش داد که "حالا چه کسی این شغل را دارد؟" مشکلی که قبلا سرعت ما را کاهش می داد. پس از آن تغییرات، خط بسیار سریعتر از قبل حرکت کرد. سوابق خود ما 73 درصد افزایش در تولید را در طول شیفت مشابه نشان داد. سود حاصل از یک ارتقای دستگاه نبود. این ناشی از حذف تاخیرهای کوچکی بود که مدام بالا می رفتند. پیاده روی کمتر کمتر حدس زدن دوباره کاری کمتر انتظار کمتر این بخشی است که من بیشتر به آن اعتماد دارم. وقتی مردم از من می پرسند که چگونه تولید SMT سریعتر شده است، من به یک ترفند اشاره نمی کنم. من به نقاط انتقال، عادات راه‌اندازی، جریان برد، آماده‌سازی فیدر، بررسی‌های چاپگر، و روشی که تیم کار را دید، اشاره می‌کنم. سرعت پس از آسان‌تر شدن اجرای فرآیند به وجود آمد. اگر بخواهم آن نتیجه را در خط دیگری تکرار کنم، با مکث ها شروع می کنم. آنجاست که زمان پنهان می شود.

من بسیاری از خطوط SMT را دیده ام که به همین دلایل با مشکل مواجه هستند. بردها آماده هستند، دستگاه روشن است، تیم مشغول است، اما خروجی هنوز کند است. خطاهای فیدر نشان داده می شود. تغییرات ادامه دارد. جستجوی مواد دقایقی را از هر شیفتی می‌دزدد. یک توقف کوچک تبدیل به یک تاخیر طولانی می شود. این مشکل در یک خط بود که در یک کارخانه EMS با آن کار کردم. تیم فکر می کرد که به یک ماشین جدید نیاز دارند. من آن را به عنوان موضوع اصلی ندیدم. من شکاف فرآیندی را دیدم. خط در سه مکان زمان را از دست می داد: منطقه کیتینگ نامرتب بود، بنابراین اپراتورها سینی ها و قرقره ها را چک می کردند. تنظیم فیدر استاندارد نبود، بنابراین هر تغییری متفاوت بود. بررسی تطابق برنامه و مواد با تاخیر انجام شد، به این معنی که پس از شروع خط، مشکلات ظاهر شد. من یک سوال ساده پرسیدم: "آیا می توانیم شروع هر کاری را یکسان جلوه دهیم؟" این سوال کار را تغییر داد. قبل از شروع قرار دادن روی قسمت تمرکز کردم. من قطعات را بر اساس کار گروه بندی کردم، هر قرقره را برچسب گذاری کردم و طرح سبد خرید یکسانی را برای هر ساخت نگه داشتم. من از تیم خواستم که موقعیت های فیدر را قبل از توقف ماشین آماده کنند، نه بعد از آن. من همچنین یک چک لیست کوتاه برای فایل کار، BOM، استنسیل و نقشه فیدر تنظیم کردم. بدون ابزار فانتزی بدون ماشین اضافی فقط یک راه تمیزتر برای شروع. نتیجه به راحتی قابل مشاهده بود. اپراتورها زمان کمتری را صرف جستجوی قطعات کردند. تغییرات هموارتر شد. خط با اشتباهات کمتری دوباره شروع شد. خروجی سریعتر حرکت کرد زیرا تیم حرکت کمتر و توجه کمتری را هدر داد. در آن خط، پس از تثبیت فرآیند، افزایش نسبت به سرعت قبلی برای همان ترکیب شغلی به 73 درصد رسید. من با آن عدد به عنوان جادو رفتار نمی کنم. از حذف مرحله به مرحله اصطکاک حاصل شد. در اینجا روشی است که من با خروجی SMT وقتی خط احساس کندی می کند رفتار می کنم: من جریان کار را قبل از شروع خط بررسی می کنم. من به ذخیره‌سازی قرقره، تنظیم فیدر و مطابقت برچسب مواد نگاه می‌کنم. اگر تیم برای تعمیر قطعات گم شده نیاز به راه رفتن به جلو و عقب داشته باشد، خط در حال حاضر سرعت خود را از دست داده است. من تنظیم فیدر را ثابت نگه می دارم. وقتی هر گاری، سینی و موقعیت فیدر از یک استاندارد پیروی می کند، اپراتورها با استرس کمتری کار می کنند. آنها نیازی به حدس زدن ندارند. آنها نیازی به تکرار چک ندارند. من از یک لیست کوتاه قبل از شروع استفاده می کنم. یک لیست خوب طولانی نیست. باید فایل برد، نسخه جزء، استنسیل، انتخاب نازل و نقشه فیدر را پوشش دهد. اگر بتوان مشکلی را زود تشخیص داد، خط باید زودتر آن را تشخیص دهد. من الگوی توقف را تماشا می کنم. اگر خط برای یک نوع قسمت بارها و بارها مکث کند، آن قسمت نیاز به توجه دارد. شاید روش عرضه ضعیف باشد. شاید برنامه قرار دادن نیاز به یک ویرایش کوچک داشته باشد. شاید چیدمان فیدر برای اپراتور دوستانه نباشد. من تیم را درگیر می کنم. خروجی SMT فقط یک مشکل ماشینی نیست. مسئله مردم هم هست. هنگامی که اپراتور، تنظیم کننده و بررسی کننده کیفیت همه از یک روال پیروی می کنند، خط سبک تر به نظر می رسد. من دیده ام که تیم ها سعی می کنند مشکلات سرعت را با فشار بیشتر حل کنند. این معمولا برای مدت کوتاهی کمک می کند. سپس همان تاخیرها برمی گردد. وقتی ضررهای کوچک را حذف می کنم، نتایج بهتری می گیرم. یک قرقره در جای مناسب یک نقشه تغذیه کننده که با کار مطابقت دارد. انتقال تمیزتر قبل از شروع. یک مسیر کوتاه تر از اتاق مواد به خط. اینها ایده های بزرگی نیستند. آنها از نوع اصلاحاتی هستند که در دقیقه واقعی صرفه جویی می کنند. یک مثال واقعی برای من باقی می ماند. یک مشتری تقاضای زیادی برای یک برد مصرفی فشرده داشت. دستگاه گلوگاه اصلی نبود. تیم در طول هر راه اندازی زمان را از دست می داد زیرا موقعیت های تغذیه کننده از ابتدا بازسازی می شد. بعد از اینکه به آنها کمک کردم الگوی راه‌اندازی را قفل کنند، کیت‌ها را بر اساس کار آماده کنند و فایل را قبل از انتشار بررسی کنند، خط با مکث کمتری اجرا شد. اپراتورها قبل از اینکه مدیر این تغییر را احساس کند. این مهم است. وقتی خط آرام‌تر باشد، افراد کمتر اشتباه می‌کنند. هنگامی که اشتباهات کاهش می یابد، خروجی افزایش می یابد. وقتی خروجی بالا می رود، تیم بیشتر به فرآیند اعتماد می کند. دیدگاه من ساده است: سرعت SMT اغلب در کارهای معمول پنهان است. اگر خروجی سریع‌تری می‌خواهم، با فشار شروع نمی‌کنم. من با وضوح شروع می کنم. من تنظیمات را آسان‌تر، چک‌ها را کوتاه‌تر، و پاک‌کننده انتقال را انجام می‌دهم. این همان راه حلی است که من به آن اعتماد دارم. عملی است. آموزش آن آسان است. متناسب با طبقه مغازه و بیش از یک بار، یک خط SMT کند را به خطی تبدیل کرده است که با ضایعات کمتری به حرکت خود ادامه می دهد.

من قبلاً همین مشکل را در خطوط SMT بارها و بارها می دیدم. ماشین‌ها روی کاغذ به اندازه کافی سریع بودند، با این حال خروجی همچنان کاهش می‌یافت، زیرا تاخیرهای کوچک همچنان روی هم جمع می‌شد. یک فیدر دیر شد. یک قرقره گم شده بود. یک بررسی برنامه دو بار انجام شد. هیئت مدیره منتظر بازخورد AOI بود. هر موضوع جزئی به نظر می رسید. آنها با هم، بیش از هر خطای ماشینی، خط را کند کردند. چیزی که برای من کارساز بود این بود که خط را مجبور نکردم که سخت‌تر بدود. من جریان پاک کننده را درست کردم. یک شغل دیدگاه من را تغییر داد. ما یک برد ترکیبی با قطعات کوچک زیادی داشتیم، و خط در طول راه‌اندازی متوقف می‌شد. مسئله ماشین انتخاب و جابجایی نبود. موضوع مسیر اطراف آن بود. قطعات در چرخ دستی‌ها تقسیم شدند، برچسب‌ها به راحتی قابل خواندن نبودند، و اپراتور برای تأیید به این طرف و آن طرف می‌رفت. من کیت‌ها را نزدیک‌تر کردم، به هر قرقره موقعیت واضحی دادم و لیست فیدر را با برگه برنامه در یک راستا نگه داشتم. خط از دست دادن ریتم متوقف شد. اینجا چیزی است که من روی آن تمرکز کردم. - من یک چک کوتاه قبل از اجرا ساختم، فیدرها، انتخاب نازل، برچسب‌های حلقه، تطبیق شابلون و نام برنامه را قبل از شروع اجرا بررسی کردم. این توقف های قابل اجتناب را کاهش می دهد. - من قطعات را بر اساس جریان برد گروه بندی کردم، اجزای مرتبط را در کنار هم نگه داشتم تا اپراتور برای هر قرقره شکار نکند. جستجوی کمتر به معنای بارگیری روانتر بود. - من تغییر را ساده نگه داشتم و از نقاط ثابت برای ابزارها، فیدرها و کیت ها استفاده کردم. هیچ کس مجبور نبود حدس بزند که یک قطعه متعلق به کجاست. - اولین تخته ها را از نزدیک تماشا کردم، در طول اولین اجرا نزدیک خط ماندم و به دنبال لغزش فیدر، جابجایی محل قرارگیری یا قطعات گم شده بودم. مسائل کوچک زودتر قابل تشخیص بودند. - حلقه را با بازرسی بستم وقتی AOI یک خطای تکراری را نشان داد، آن را برای بعد نگذاشتم. من فوراً برنامه، فیدر و جهت قطعه را بررسی کردم. - من به هر فرد یک کار واضح دادم، یک نفر مواد را بررسی کرد، یکی تنظیمات را کنترل کرد، یک نفر خروجی را تماشا کرد و یک نفر بررسی کیفیت را انجام داد. وقتی کار مخلوط نمی شد، خط بهتر حرکت می کرد. همچنین یاد گرفتم که سرعت و ثبات به یکدیگر نیاز دارند. اگر خط سریع اجرا شود اما اغلب متوقف شود، خروجی همچنان کاهش می یابد. اگر خط کمی کندتر حرکت کند اما ثابت بماند، نتیجه بهتر است. این در یک کارخانه که من با آن کار می کردم صادق بود. ما تابلویی داشتیم که تعداد زیادی پسیو کوچک و چند آی سی ریز داشت. تیم سرعت بیشتری از دستگاه می خواست، با این حال مشکل اصلی یک نقشه فیدر بود که مدام تغییر می کرد و یک روال پاک کردن شابلون که رفع نشد. من هر دو کار را روی یک الگوی مشخص نگه داشتم. پس از آن، مدیریت خط آسان‌تر شد و تیم تلاش کمتری برای تعقیب خطاها صرف کرد. من این درس را دوست دارم زیرا عملی می ماند. من برای بهبود تولید SMT نیازی به یک نظریه بزرگ ندارم. من به جریان مواد تمیز، قوانین تنظیم روشن و بازخورد سریع از خط نیاز دارم. وقتی این بخش ها با هم کار می کنند، کل فرآیند سبک تر به نظر می رسد. دستگاه کار خود را انجام می دهد، اپراتور حرکت را هدر نمی دهد و بررسی های کیفیت به منبع مشکل نزدیک می شوند. اگر می‌خواهید تولید سریع‌تر SMT را داشته باشید، از جایی شروع کنید که تاخیرها شروع می‌شوند. قبل از اجرای اولین تابلو به خط نگاه کنید. به نحوه حرکت قطعات نگاه کنید. نگاه کنید چقدر مردم یک سوال را می پرسند. پاسخ اغلب وجود دارد. دریافتم که بهترین دستاوردها از حذف مسدود کننده های کوچک حاصل شده است، نه از فشار دادن بیشتر به همه. این رویکرد خط من را ثابت‌تر نگه داشت و اعتماد به کار را آسان‌تر کرد.

من مدام همین مشکل را در خطوط SMT می دیدم. طرح تخته روی کاغذ خوب به نظر می رسید. صف هنوز در مغازه کم شده بود. اپراتورها دقایق بیشتری را صرف بررسی فیدر، جستجوی قطعات، تایید برنامه و حلقه‌های مجدد کوچک کردند. یک ماشین می توانست سریع کار کند، با این حال خط هنوز زمان بین کارها را از دست می داد. این شکاف جایی است که بیشتر زباله ها در آن نشسته اند. من سعی نکردم همه چیز را یکدفعه درست کنم. من یک خط، یک شیفت، یک ترکیب محصول را اندازه گرفتم. زمان چرخه در آن خط در هر تغییر 41 دقیقه بود. پس از تغییرات زیر، به 11 دقیقه کاهش یافت. این کاهش 73 درصد بود. این چیزی است که من تغییر دادم. من با نقاط توقف شروع کردم و با اپراتورها روی خط رفتم و هر مکث را یادداشت کردم. لیست طولانی نبود، اما دردناک بود: - گاری‌های فیدر گم شده - موقعیت‌های فیدر نامشخص - فایل‌های برنامه ذخیره شده در دو مکان - جستجوی شابلون و فیکسچر - بررسی آهسته تخته اول - تحویل دیرهنگام مواد از انبار که حدس نمی‌زدم. هر توقف را زمان بندی کردم. آن گام دید من خط را تغییر داد. مشکل اصلی دستگاه نبود. روند پیرامون آن بود. من یک منبع را برای فایل شغلی تنظیم کردم قبل از تغییر، افراد مدام همین سوال را می پرسیدند: "کدام نسخه مناسب است؟" که هزینه زمان و اعتماد دارد. فایل کار، نقشه فیدر، یادداشت شابلون و نقطه بازرسی را به یک پوشه مشترک و یک بسته چاپی در خط منتقل کردم. اپراتور می توانست بسته را بگیرد و بدون درخواست کمک از سه نفر شروع کند. من همچنین از یک قانون نامگذاری برای هر محصول استفاده کردم. نام فایل با ترتیب کار، کد PCB و طرح فیدر مطابقت داشت. آن قانون کوچک بسیاری از رفت و آمدها را حذف کرد. من قبل از شروع خط یک کیت فیدر ساختم. بزرگترین تاخیر در جستجوی قطعات بعد از شروع کار بود. من آن را تغییر دادم. من از تیم انبار خواستم تا قبل از پایان کار فعلی، یک کیت فیدر را برای کار بعدی آماده کنند. کیت مجموعه کاملی از فیدرها، برچسب‌ها و قطعات آن SKU را در خود جای داده است. اپراتور دیگر برای جمع آوری قطعات به این طرف و آن طرف نمی رفت. یک تغییر کوچک تفاوت آشکاری ایجاد کرد. در یک شیفت صبح، روش قدیمی فقط برای جمع آوری و بررسی فیدرها 14 دقیقه زمان می برد. پس از کیت کردن، همان مرحله 4 دقیقه طول کشید. نقاط راه‌اندازی را قفل کردم برخی از کارها موقعیت‌های تغذیه‌کننده یکسانی داشتند، اما تیم همچنان آنها را از صفر بررسی می‌کرد. من یک برگه تنظیم ثابت برای محصولات تکراری درست کردم. نشان داد: - شماره شیار فیدر - شماره قطعه - نوع نازل - نکته قطبیت - نقطه بازرسی ورق را کوتاه نگه داشتم. اگر یک مرحله به اپراتور کمک نکرد که قطعه را قرار دهد یا برد را بررسی کند، آن را حذف کردم. قفسه های فیدر را هم با برچسب های بزرگ مشخص کردم. هیچ کس مجبور نبود حدس بزند که یک قرقره به کجا تعلق دارد. من چک های کیفیت را زودتر جابجا کردم پس از اینکه برد به ایستگاه بعدی رسید، زمان زیادی از دست رفت. مکان اشتباهی برای پیدا کردن مشکل بود. من چک تخته اول را به تنظیمات نزدیکتر کردم. قبل از اینکه خط با سرعت کامل اجرا شود، چاپ چسباندن، دقت انتخاب و خطای آشکار قرارگیری را بررسی کردیم. اگر برد شکست خورد، زودتر رفعش کردیم. یک خط یک مشکل مکرر با یک مقاومت در همان موقعیت فیدر داشت. تیم در آزمایش نهایی آن را پیدا می کرد. بعد از اینکه چک را زودتر جابه‌جا کردیم، شاهد جابه‌جایی محل قرارگیری در اولین تخته‌ها بودیم و فوراً ارتفاع نازل و پیک را اصلاح کردیم. این باعث صرفه جویی در یک دسته کامل از زباله شد. من از یک تخته روزانه برای تیم استفاده کردم. من سه عدد را روی یک تابلو قرار دادم: - زمان تعویض - بازده پاس اول - تعداد توقف های برنامه ریزی نشده در پایان هر شیفت آن را با دست به روز کردم. این فانتزی نبود کار کرد زیرا تیم می توانست این روند را ببیند. اگر زمان تغییر بیشتر می‌شد، می‌دانستیم به کجا نگاه کنیم. اگر بازده کاهش یابد، آخرین مرحله راه‌اندازی را بررسی کردیم، نه کل خط را. من بررسی را کوتاه نگه داشتم. جلسه طولانی نیست هیچ بحث گسترده ای که از موضوع دور شود. یک نمونه کوچک از گروه محصول طبقه وان دارای هشت نوع PCB بود. جریان قدیمی از یک لیست تغذیه کننده ترکیبی، یادداشت های چاپی متفاوت و دو نفر که تنظیمات یکسان را بررسی می کردند استفاده می کرد. خط شلوغ بود، اما حرکت نمی کرد. من خانواده محصول را به دو گروه راه اندازی تقسیم کردم، یک نقشه فیدر ثابت برای هر گروه تهیه کردم و رایج ترین قسمت ها را به ردیف های جلوی چرخ دستی فیدر منتقل کردم. تیم از یک چک لیست برای هر دو گروه استفاده کرد. هفته بعد، زمان نصب از 38 دقیقه به 10 دقیقه کاهش یافت. اپراتورها قبل از اینکه من چیزی بگویم متوجه آن شدند. این بهترین نشانه بود. وقتی افراد حاضر در خط اصطکاک کمتری را احساس می کنند، این روند کار می کند. آنچه از این کار آموختم، معتقد نیستم که زمان چرخه کاهش می یابد، زیرا مردم «سخت تر کار می کنند». من معتقدم زمانی که خط شک کمتری داشته باشد کاهش می یابد. شک کمتری در مورد فایل درست. در مورد تغذیه مناسب کمتر شک کنید. کمتر در مورد چک پوینت مناسب شک کنید. کمتر شک کنید که قسمت بعدی کجا می‌نشیند. به این ترتیب من یک خط SMT 73 درصد کاهش دادم. نه با فشار دادن سرعت به دستگاه. نه با درخواست از مردم برای عجله. تأخیرهای کوچکی را که مدام جمع می شدند حذف کردم. اگر بخواهم روش را در خط دیگری تکرار کنم، همان پنج کار را انجام می‌دهم: - نقشه‌برداری از هر توقف - رفع یک منبع فایل - کیت‌های فیدر مرحله قبل از انتشار - قفل کردن نقاط راه‌اندازی تکرار - بررسی کیفیت قبل از اینکه خط در اعماق دسته قرار گیرد، این همان تغییری است که من به آن اعتماد دارم. ساده است. قابل اندازه گیری است. این کمک می کند تا خط با انتظار کمتر حرکت کند.

من مدام همین شکایت را در طبقه مغازه می شنیدم: خط SMT شلوغ بود، تیم خسته بود و خروجی همچنان عقب بود. هیئت ها در یک ایستگاه منتظر بودند. تغییرات فیدر خیلی طول کشید. اشتباهات قرار دادن افراد را به این فرآیند باز می‌کشاند. همه می خواستند خروجی سریع تری داشته باشند، با این حال خط گیر کرده بود. من یک مشکل واضح دیدم: خط کند نبود زیرا مردم بد کار می کردند. آهسته بود زیرا روند وقفه های کوچک بسیار زیادی داشت. من روی یک خط SMT با اندازه متوسط ​​کار کردم که برای دستگاه های مصرف کننده برد می ساخت. هدف ساده بود. تخته های بیشتری را بدون اضافه کردن افراد بیشتر یا افزایش خطر نقص از طریق خط فشار دهید. ما از هیچ جادویی استفاده نکردیم. مسیر خط را تغییر دادیم. من با تماشای جریان کامل، از بارگیری تا قرار دادن، جریان مجدد، بازرسی و تخلیه شروع کردم. محل توقف برد، جایی که اپراتور منتظر بود و کجا زمان از دست دادن دستگاه را یادداشت کردم. آن عکس بیش از هر گزارشی به من گفت. بزرگترین ضایعات از راه اندازی و انتقال به دست آمد. فیدرها به روشی هوشمندانه گروه بندی نشده بودند. تغییرات برنامه با پیاده روی زیاد انجام شد. بررسی مواد پس از توقف خط انجام شد. تأخیرهای کوچک همچنان بالا می رفت. من یک سوال ساده پرسیدم: اگر خط مانند ماشین‌های جداگانه عمل نکند و مانند یک تیم شروع به عمل کند چه؟ که راه حل شد. من طرح فیدر را تمیز کردم تا بیشترین استفاده از قطعات به نقطه تغییر نزدیک شود. من ترتیب کار را تغییر دادم تا نوع تخته بعدی قبل از پایان اجرای فعلی آماده شود. من یک پیش‌بررسی کوتاه برای برچسب‌های خمیر، فیدر و قرقره اضافه کردم. من همچنین یک قانون واضح برای اپراتور در هر ایستگاه تعیین کردم، بنابراین هیچ کس حدس نمی زد که چه کاری باید انجام دهد. من بعد از هر تغییر به پنج تابلوی اول توجه زیادی کردم. آنجا بود که بیشتر اشتباهات پنهان خود را نشان داد. اگر چاپ خمیر ناهموار به نظر می رسید، سریع متوقف می شدیم. اگر زاویه فیدر به نظر می رسید، قبل از اینکه خط طولانی شود، آن را اصلاح می کردیم. اگر یک برچسب قرقره با برگه کار مطابقت نداشت، لات را نگه می داشتیم. اینها اقدامات کوچکی بود. بعداً در زمان زیادی صرفه جویی کردند. من همچنین نحوه صحبت مردم در خط را اصلاح کردم. پیش از این، تیم از کلمات مبهم مانند "آن را بررسی کنید" یا "به آن نگاه کنید" استفاده می کرد. که باعث تاخیر و سردرگمی شد. من آن را تغییر دادم. ما از شماره قطعات، نام ایستگاه ها و کدهای خطا استفاده کردیم. کلمات کوتاه معنی روشن. حدس و گمان کمتر پس از چند دور این کار، خط سریعتر حرکت کرد. در دوره اندازه گیری شده ای که ما پیگیری کردیم، تولید 73 درصد در مقایسه با خط پایه قدیمی برای آن ترکیب محصول افزایش یافت. من با آن عدد به عنوان یک شعار برخورد نکردم. من آن را به عنوان مدرکی در نظر گرفتم که کنترل بهتر می تواند بر حرکت تلف شده غلبه کند. آنچه بیش از همه مهم بود خود شماره نبود. مهم این بود که چرا شماره تغییر کرد. مسیر هیئت تمیزتر شد. تغییرات کوتاه تر شد. اپراتورها استرس کمتری داشتند. دستگاه زمان بیشتری را صرف قرار دادن و زمان کمتری برای انتظار می کرد. من یک درسی آموختم که هنوز هم امروز از آن استفاده می کنم: خطوط سریع از عادات ساده ساخته می شوند، نه وعده های بلند. اگر می‌خواهم خط SMT بهتر اجرا شود، با سخنرانی بزرگ شروع نمی‌کنم. من با جدول، نقشه فیدر، برگه کار، و انتقال بین افراد و ماشین ها شروع می کنم. اینجاست که سرعت زندگی می کند. در شانس نیست. نه در یک ترفند. در جزئیات روزانه که اکثر تیم ها از آن صرف نظر می کنند.

من قبلاً تکرار همان مشکلات را در خط SMT خود مشاهده می کردم. تابلوها با اشتباهات در جایگیری از خط خارج شدند. کیفیت چاپ چسباندن از shift به shift تغییر کرد. کوره جریان مجدد ثابت به نظر می رسید، با این حال نقص ها هنوز ظاهر می شد. من هر هفته همین سوال را داشتم: چرا خروجی بالا و پایین می رود حتی زمانی که تیم روند مشابهی را دنبال می کند؟ این نقطه درد بود. نه یک شکست بزرگ، بلکه چندین شکست کوچک. هر موضوع به تنهایی جزئی احساس می شد. آنها با هم به نتیجه رسیدند، دوباره کار کردند و برنامه ریزی را سخت کردند. دیدگاه من زمانی تغییر کرد که SMT را به عنوان وظایف ماشینی جداگانه تلقی نکردم و شروع به برخورد با آن به عنوان یک جریان کردم. من به مسیر کامل نگاه کردم: 1. چاپ چسباندن 2. انتخاب و مکان 3. جریان مجدد 4. بازرسی 5. بازخورد به خط این تغییر به من کمک کرد تا بفهمم ضرر واقعی کجا پنهان شده است. در مورد من، اولین نقطه ضعف مرحله چاپ استنسیل بود. یک افست خمیر کوچک یک واکنش زنجیره ای ایجاد کرد. دستگاه قرار دادن هنوز هم می توانست کار کند، اما کیفیت برد بعداً کاهش یافت. من دیده بودم که تیم ها خیلی سریع واحد انتخاب و مکان را مقصر می دانستند. من خودم این اشتباه را کردم. من یاد گرفتم که در هر اجرا سه چیز را بررسی کنم: - حجم چسباندن - پشتیبانی از برد - وضعیت فیدر این بررسی ها به نظر اساسی می رسند. آنها اساسی هستند. با این حال، بررسی های اساسی اغلب جایی است که برنده شدن تولید آغاز می شود. من همچنین شروع به استفاده از یک برنامه روزمره ساده با تیم کردم. هر شیفت را با بررسی سریع خط باز می کردیم. ما به سایش نازل نگاه کردیم. ما موقعیت های فیدر را تایید کردیم. آخرین رکورد نقص را بررسی کردیم. ما مشکلات کوچک را قبل از تبدیل شدن به ایستگاه های خط رفع کردیم. یک مورد واقعی برای من باقی می ماند. یک خط مشتری در یک برد مشترک قطعاتی را از دست داده بود. تیم می خواست برنامه جایابی را جایگزین کند. من یک سینی نمونه، نقشه فیدر و چند تخته رد شده آخر درخواست کردم. مشکل از برنامه نبود. فیدر سایش جزئی داشت و برداشت قطعه ناپایدار بود. پس از سرویس‌دهی فیدر و محکم‌تر شدن چک برد، میزان خطا کاهش یافت. آن لحظه طرز فکر من را در مورد کار SMT تغییر داد. من دیگر به دنبال راه حلی دراماتیک نیستم. من به دنبال نقاط ضعفی هستم که تکرار می شوند. رویکرد من ساده شد: - فرآیند را تمیز نگه دارید - هر نقص را به صورت مرحله ای پیگیری کنید - تیم را آموزش دهید تا تغییرات کوچک را سریع گزارش کند - از نتایج بازرسی برای هدایت تنظیمات بعدی استفاده کنید. من هم اکنون برای داده ها ارزش بیشتری قائل هستم. بسیاری از تیم ها به حافظه متکی هستند. من به تنهایی به حافظه اعتماد ندارم. من یک رکورد واضح از عمر خمیر، تغییر مکان، تنظیمات فر و یادداشت های بازرسی می خواهم. وقتی همان نوع تخته هفته‌ها بعد برمی‌گردد، آن یادداشت‌ها در زمان صرفه‌جویی می‌کنند. آنها همچنین از حدس و گمان جلوگیری می کنند. من متوجه شده ام که یک خط SMT پایدار توسط یک ماشین یا یک نفر ساخته نمی شود. از عادات ثابت ناشی می شود. یک اپراتور خوب زود تغییر می کند. یک مهندس خوب به جای پنهان کردن علائم، علت را ردیابی می کند. یک مدیر خوب به تیم فضایی می دهد تا مشکلات را بدون سرزنش گزارش کند. این ترکیب بیشتر از یک وعده پر زرق و برق اهمیت دارد. اگر بخواهم بگویم چه چیزی همه چیز را تغییر داده است، به یک ابزار اشاره نمی کنم. من به روش کارم اشاره می کنم. شروع کردم به توجه کردن به کل خط، نه فقط به قسمت پر سر و صدا. من شروع به رفع ضررهای کوچک قبل از گسترش آنها کردم. این درسی است که من مدام از آن استفاده می کنم. وقتی خروجی SMT گیر کرده است، برای تعقیب یک ایده بزرگ عجله نمی کنم. من به روند، مرحله به مرحله برمی گردم. بیشتر اوقات، پاسخ از قبل در خط است. می خواهید بیشتر بدانید؟ به راحتی با Shirlin.Su تماس بگیرید: shirlin.su@mac.minaik.com/WhatsApp +8617751097908.

Chen Wei 2023 Lean SMT Line Balancing برای خروجی سریعتر Maria Lopez 2021 کاهش تلفات تغییر در مونتاژ PCB دیوید تامپسون 2022 روشهای عملی برای بهبود تنظیم فیدر در تولید SMT Aiko Tanaka 2020 Process Visibility and Handover Manufacturing2 زمان چرخه از طریق بسته بندی بهتر و توالی کار لیندا پارکر 2023 چاپ و بازرسی خمیر تثبیت کننده در خطوط SMT ترکیبی بالا